[实用新型]一种铝电解槽烟气余热回收系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及热能回收装置，特别适用于铝电解槽烟气的余热回收，利用铝电解槽余热，节省能耗，减少排放。

背景技术

铝电解工业少见有对铝电解槽烟气余热回收的工程，少有的铝电解槽烟气余热回收工程主要方案如图2所示，其是在铝电解槽1排烟的总管5或干管4上布置一台或几台余热回收器7满足热负荷需求，经余热回收器7的烟气最后由引风机6排出，这样设计方案存在以下的缺陷：①无法保持原有铝电解槽1排烟风管系统压力平衡：由于新增的余热回收器阻力压损集中在一根总管5上，造成净化系统两侧阻力差，该阻力差不单是新增的余热回收器产生的阻力，还包括运行时因各种原因(如余热回收器积灰)而产生的阻力，因此两侧排烟净化系统压力不平衡，不仅影响了余热回收率，且存在安全隐患；②该方案中的余热回收器烟气侧阻力较大，无法做到仅利用原有已投入运行引风机6运行富余量，而需增设、增开引风机6，增加生产设备投入；③铝电解槽1烟气属高含尘烟气，确保余热回收器7清灰除尘方便、高效是系统有效运行的根本保证，现有技术方案所采用的余热回收器7纵深度大、结构庞大，清灰除尘极为不方便，且无法实现随时在线开机检查，提前发现隐患；④在生产过程中不可对余热回收器7进行在线维护、维修，因其将不但使铝电解槽1烟气余热回收系统不能正常运行而且让工艺生产设备铝电解槽1也不能正常运行。⑤无法保证余热回收器内烟气与被加热液体(即余热回收器内热、冷流体)的温差达到工程实际应用的合理值范围。

实用新型内容

针对现有技术中存在的不足之处，本实用新型提供一种新型的铝电解槽烟气余热回收系统，维持原有铝电解槽排烟风管系统压力平衡、减少生产成本的投入、设备除尘简便、可实现在线维修、检查，确保生产中的安全。

为实现上述目的，本实用新型技术方案为：

一种铝电解槽烟气余热回收系统，铝电解槽排放的烟气依序经排烟支管、排烟干管、排烟总管，最后经引风机排出，于铝电解槽排烟支管上安装有用于回收从铝电解槽直接排出的烟气的余热回收器。

上述技术方案的有益之处在于：

与现有技术相比，本实用新型的技术方案具有以下的显著优点：①由于本实用新型的排烟干管排列设置为垂直轴对称、排烟总管设置为水平轴对称，由于采用所述余热回收器的设置位置不仅满足垂直轴对称且满足水平轴对称的技术方案或增减余热回收器产生的烟气侧阻力值，使排烟干管在垂直轴对称点的排烟压力差为0；排烟总管在水平轴对称点的排烟压力差为0，解决了现有技术中铝电解槽排烟风管系统因加装余热回收系统而引发的压力不平衡问题。②由于每新增的余热回收器均安装在离引风机的管道距离为最近的铝电解槽排烟支管上，充分利用对应铝电解槽在整个铝电解槽排烟系统中所具有的压力富余量(大约为300Pa)。且本实用新型单台余热回收器产生的烟气侧阻力小，整个余热回收系统烟气侧阻力等于单台余热回收器产生的烟气侧阻力，因而不需增开引风机的台数。③本实用新型的单台余热回收器体积小、纵深度浅、清灰除尘方便、高效。④本实用新型的每一台余热回收器都是一个相对独立的系统，可随时在线开机检查、维护，不影响整个烟气余热回收系统及铝电解槽的正常运行，提前发现隐患，确保生产安全。⑤具备将余热回收器中热、冷流体的温差设置为大于等于20℃条件，保证余热回收器符合工程实际应用的标准。

附图说明

图1为本实用新型工作原理示意图；

图2为现有技术工作原理示意图。

具体实施方式

现结合附图和实施例说明本实用新型。

如图1所示的一种铝电解槽烟气余热回收系统，铝电解槽1排放的烟气依序经排烟支管3、排烟干管4、排烟总管5，最后经引风机6排出，本实用新型于每个铝电解槽1的排烟支管3上安装有用于回收从铝电解槽1直接排出的烟气的余热回收器2，每一个余热回收器2对应一个铝电解槽1。每新增的余热回收器2，均安装在离引风机的管道距离为最近的铝电解槽1排烟支管3上。所述的排烟干管4排列设置为垂直轴对称，排烟总管5设置为水平轴对称，为使排烟干管4水平轴对称点的排烟压力差为0，且排烟总管5垂直轴对称点的排烟压力差为0；本实用新型提供了两种实施方案：①所述余热回收器2垂直轴对称设置于排烟支管3上，且满足水平轴对称。②增减余热回收器2产生的烟气侧阻力值，来满足排烟干管4上垂直轴对称点的排烟压力差为0；排烟总管5水平轴对称点的排烟压力差为0。所述的余热回收器2具备将其中热、冷流体的温差设置为大于等于20℃的条件，从而保证余热回收器达到符合工程实际应用温差的标准。