[实用新型]翻车阀总成

说明书

技术领域

本实用新型涉及摩托车翻车阀总成，它安装于油箱和碳罐之间，正常情况下能保持油箱内外气压相通；在翻车的时候能够阻止泄漏的燃油进入碳罐，从而避免碳罐受到影响，进而满足环保要求，同时在发动机熄火前维持油箱内正常的气压，避免油箱变形。

背景技术

随着摩托车和轻便摩托车燃油蒸发污染物排放限值及测量方法(GB20998-2007)的出台，对摩托车提出了更高的环保要求。为了满足这样的要求，在一些摩托车上开始使用翻车阀总成，翻车阀总成安装于油箱和碳罐之间。正常情况下翻车阀总成能够保持油箱内外气压相通，摩托车能正常行驶，在摩托车翻车时将保持内外气压相通的孔堵塞，使燃油不会泄漏到碳罐中，既实现了环保，又避免了燃油泄漏可能出现的摩托车燃烧后果。

翻车阀总成主要由上接头、下接头、本体、阀体总成及弹簧和钢球组成，阀体总成位于本体内，上接头、下接头连接于本体上下端，在本体上设有第一通气孔和第二通气孔，阀体总成位于第一通气孔下方，其上端的锥尖正对第一通气孔，弹簧和钢球将第二通气孔上端堵住。

现有的翻车阀总成存在以下不足：1、由于上面接头为直管，使得整个翻车阀总成高度比较高，对安装环境要求高，需要有相对空裕的安装空间；2、由于结构受限，使本体上的第二通气孔与本体、阀体总成间的空腔处于半通状态，容易堵塞，一旦堵塞，在正常行驶下摩托车出现的较大角度倾斜(如压弯行驶)便可能导致熄火，而此时是需要第二通气孔将油箱内外连通的，使工作的可靠性受到影响；同时，一旦第二通气孔堵塞，在熄火前的翻车过程中无法保持油箱正常气压，易造成油箱变形破损，带来安全隐患和危害环境的事件。

实用新型内容

针对现有技术存在的上述不足，本实用新型的目的是提供一种安装空间要求低、工作可靠的摩托车翻车阀总成。

本实用新型的目的是这样实现的：翻车阀总成，包括上接头、下接头、本体、阀体总成、弹簧和钢球，下接头为弯头，阀体总成位于本体内，本体上设有第一通气孔和第二通气孔，阀体总成的锥尖正对第一通气孔，弹簧和钢球将第二通气孔上端堵住，其特征在于：所述上接头为弯头。

进一步地，所述第二通气孔与本体、阀体总成间的空腔全连通。

相比现有技术，本实用新型具有如下优点：

1、由于将上面的接头改为弯头(下面接头仍采用原来的弯头结构)，故明显降低了翻车阀总成的高度，对安装空间要求降低；

2、取消了本体上第二通气孔所在位置的台阶，使本体的有用壁厚得以保持，该第二通气孔与本体、阀体总成间的空腔处于全通状态，不易堵塞，工作可靠性能得到保证。

附图说明

图1-本实用新型结构示意图；

图2-本实用新型外形结构图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参见图1，从图上可以看出，本实用新型翻车阀总成由上接头1、下接头7、本体2、阀体总成3、弹簧B6和钢球5组成，上接头1、下接头7均为弯头，这样可以降低安装空间的要求，上接头1、下接头7连接于本体2上下端。阀体总成3位于本体2内，在本体2上设有第一通气孔8和第二通气孔9，第一通气孔8和第二通气孔9均与上接头中心孔10连通，阀体总成3上端的锥尖11正对第一通气孔8，阀体总成3下端通过弹簧A4支撑在下接头7上。钢球5利用自身的重力并在弹簧B6的压力作用下将第二通气孔9上端堵住。本实用新型取消了本体上第二通气孔所在位置的台阶，使本体的有用壁厚没有减少，这样使得第二通气孔与本体、阀体总成间的空腔全连通。

本实用新型的阀体总成3结构和现有技术一样，采用柔性结构，可以确保在任何情况下(包括倾翻)阀体总成3上端的锥尖11与第一通气孔8始终处于正对状态。

图2为本实用新型外形结构图，图上的箭头表示安装方向，安装的时候箭头朝下。

本实用新型的工作原理：

正常行驶时，阀体总成3由于重力原因其上的锥尖11不会将第一通气孔8堵塞，而弹簧6和钢球5则由于重力原因将第二通气孔9封堵，此时由第一通气孔8通气；

车辆倾斜到一定程度的时候，阀体总成3在轴向上的分力减小，弹簧A4的压力也因此减小，弹簧A4能够上推将第一通气孔8堵塞，此时由于气缸燃烧产生负压，该负压将正常情况下由钢球5封堵的第二通气孔9打开，此时由第二通气孔9通气；避免了熄火、油箱变形受损乃至燃油泄漏等隐患。

在翻车时第一通气孔8继续堵塞，而翻车会导致摩托车熄火，此时负压消失，第二通气孔9也将被钢球5封堵，由于两通气孔都关闭，故避免了燃油泄漏。