[实用新型]滚针自动排列机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种滚针自动排列机构，适用于滚针轴承的装配工艺中。

背景技术

在滚针轴承的装配工艺中，一般先由滚针自动排列机构排列好滚针，然后将轴承外圈放置于滚针自动排列机构下方，使滚针落入轴承外圈，再冲压轴承内圈。

目前所用的滚针自动排列机构，如图1所示，包含滚针下料盘1000，在电机带动下可旋转的中心轴2000，中心轴2000位于滚针下料盘1000的中轴线上，所述滚针下料盘1000上端具有倒锥形空腔10001，下端形成圆柱形空腔，中心轴2000与滚针下料盘1000配合，使滚针下料盘1000下端形成直径与滚针相适配的环形空腔10002，所述滚针下料盘1000固定于底座3000上。使用时，在滚针下料盘的倒锥形空腔10001内放置滚针，滚针自动落入滚针下料盘的环形空腔10002，排列成一圈，中心轴2000在电机的带动下绕中轴线旋转，辅助滚针落入环形空腔10002，防止其卡住。

本发明人在实施上述技术方案时发现，上述结构还存在着一些不足：所述滚针下料盘下端的环形空腔10002，其侧壁是光滑的，对落下的滚针不能形成控制，使得有些滚针落下时与相邻的滚针间隙过大，导致排列完毕的滚针总数不足，如一个滚针轴承要求有12枚滚针，经过上述滚针自动排列机构排列出来的滚针可能只有11枚，这样装配出来的滚针轴承必须返工，降低了生产效率，增加了生产费时，使经济效益降低。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术中的不足，提供了一种改进的滚针自动排列机构，使用本实用新型机构，可精确控制排列出来的滚针总数。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

一种滚针自动排列机构，包含滚针下料盘，所述滚针下料盘上端形成倒锥形空腔，下端形成圆柱形空腔，还包括在动力源的带动下可旋转的中心轴，所述中心轴位于圆柱形空腔的中轴线上，所述圆柱形空腔的内侧壁上沿轴向均匀设置有供滚针卡入的直槽，所述供滚针卡入的直槽的数目与待排列滚针的数目相同。通过设置供滚针卡入的直槽的数目，就可以精确控制排列出来的滚针的总数。

进一步的，所述供滚针卡入的直槽的横截面为弧形，其形状与滚针与之接触的外表面形状相适配。

进一步的，所述动力源为电机。

进一步的，所述中心轴的顶端一侧设置有偏心轮，由于设置有偏心轮，中心轴在旋转时受到偏心轮产生的力矩的牵引，产生抖动，加速滚针落入圆柱形空腔，防止其卡住。

进一步的，所述滚针下料盘的底端固定于移动板上，所述移动板对应于滚针下料盘下端的圆柱形空腔处设置有通孔，所述移动板可相对移动的设置于底座上。这样，通过控制移动板，使滚针下料盘移动至滚针轴承外圈上方，安装好滚针后，滚针下料盘移走，滚针轴承直接进入冲压轴承内圈工序，提高了生产效率，也便于实现装配工艺的自动化。

更进一步的，所述移动板的两侧设置有凸边，所述底座两内侧壁设置有供凸边卡入的滑槽，所述移动板连接有驱动装置。移动板在驱动装置的带动下，可沿着滑槽为轨道做直线运动。

更进一步的，所述底座的底面上设置有第一凹槽，第一凹槽内设置有若干个钢球，所述钢球与移动板的底面相抵。所述钢球可减少由中心轴旋转引起的整个滚针自动排列机构的振动，同时，可减少移动板与底座底面的接触摩擦，使移动板移动顺畅。

更进一步的，所述底座两内侧壁设置有第二凹槽，第二凹槽内设置有若干个钢球，所述钢球与移动板的侧壁相抵。所述钢球可减少移动板与底座侧壁的接触摩擦，使移动板移动顺畅。

更进一步的，所述驱动装置为汽缸，所述汽缸通过连接板与移动板相连。

有益效果：本实用新型与现有技术相比，具有如下有益效果：

(1)本实用新型通过设置供滚针卡入的直槽的数目，就可以精确控制排列出来的滚针的总数，不会发生如现有技术中因滚针数目不够而使产品返工的情况，提高了成品率和生产效率。

(2)本实用新型的中心轴上设置有偏心轮，使中心轴在旋转时产生抖动，减少了滚针落入圆柱形空腔的时间，进一步提高了生产效率。

(3)本实用新型在驱动装置的控制下，可自动移至滚针轴承外圈的上方，安装完滚针后，再自动移走，滚针轴承直接进入冲压轴承内圈工序，进一步提高了生产效率，同时，也便于实现装配工艺的自动化。

附图说明

图1为现有技术的结构示意图。

图2为本实用新型结构示意图。

图3为图2的主视图(其中，未安装驱动装置)。

图4为图3的A-A向剖视图。

图5为图3的B-B向剖视图。