[实用新型]一种高压大排量的气动油泵

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种气动油泵，可用于油田防喷器控制装置或其它液压系统中的动力泵，是一种高压大排量的气动油泵。

背景技术

目前，石油防喷器控制装置由气动油泵提供液压动力，气动油泵采用的是单侧进气的方式。由于气动油泵不能同时输出高压和大流量的要求，很难满足API 16D 2nd规范的要求。当需要为防喷器控制系统提供高压时或电泵(主泵)发生故障时，目前的气动油泵很难实现。另外气动油泵零件多，结构复杂，拆卸和维修非常困难。若要满足防喷器控制装置，需要配备多个不同规格的气动油泵，浪费了大量的空间和资源。

实用新型内容

本实用新型的目的是：提供一种高压大排量的气动油泵，应用于防喷器控制装置或其它液压系统用的气动油泵，能够同时输出高压和较大流量，满足API 16D 2nd规范的要求。适用于防喷器控制装置中的辅助泵，当主泵故障或需要提供高压时使用本气动油泵。合理的选择液气比，能满足输出高压的要求；采用了多种方式加快气动油泵的换向频率，能提高气动油泵的流量。也可以为其它液压系统提供动力源。

本实用新型采用的技术方案是：高压大排量的气动油泵，由动力驱动部分和吸排油部分组成。

所述的动力驱动部分包括泵头、阀芯连杆、气管组件、阀芯、阀芯套、泵头座、阀芯杆、活塞杆螺帽、活塞、活塞杆组件、气缸、阀芯杆挡圈、弹簧、底座、钢球、弹簧和聚氨酯密封圈。泵头上部有进气口。泵头内装有阀芯套，在阀芯套内有阀芯，阀芯的中心孔内固定有阀芯连杆；在阀芯连杆的下端连接有阀芯杆。阀芯杆穿过阀芯套底部的中心孔。在阀芯的外壁上有两道弧形环槽。在泵头的两侧分别装有钢球和弹簧，当换向结束时，钢球在弹簧的作用下，卡入阀芯的2个弧形环槽内，使其定位准确、可靠。泵头的下端固定有泵头座，阀芯套的下端固定在泵头座的中心孔内。气缸固定在泵头座和底座之间。在泵头座和底座上分别有两个进排气孔。气缸内装有活塞和活塞杆组件。阀芯杆的下端在活塞杆组件的中心孔内，阀芯杆的下端有阀芯杆挡圈，阀芯杆挡圈下部有螺旋弹簧。在泵头两侧对称布置了个气管组件，能够双侧进气或排气。气管组件的一端与泵头连接，另一端与底座的通气孔连接。阀芯上装有个聚氨酯密封圈，聚氨酯密封圈随着阀芯的滑动，与阀芯套内壁密封，将泵头内的进气和排气部分分开。

动力驱动部分的工作原理：压缩空气由泵头的进气口通过阀芯套、阀芯上的下进气口、泵头下端的两进气口、泵头座的进气口进入气缸的上腔，推动活塞下移，同时气缸下腔的空气通过底座的进气孔、气管组件进入泵头的排气腔由排气口排出。当活塞下移至活塞杆螺帽并与阀芯杆挡圈接触后继续下移，活塞通过阀芯杆、阀芯连杆带动阀芯下移一个节距，泵头两侧的钢球在弹簧的作用下迅速的进入阀芯的沟槽中，实现了换向准确、可靠。此时，阀芯上的下进气口封闭，上进气口与泵头的上进气腔接通，从而实现换向。阀芯套圆周上有3排小孔，为进排气的通道。阀芯上的2个聚氨酯密封圈，往复的通过阀芯套上的小孔，将泵头内的进气和排气部分分开。

这时，压缩空气由泵头的进气口通过阀芯套、阀芯上的上进气口、气管、底座的进气口进入气缸下腔，推动活塞上移，同时气缸上腔的空气通过泵头座、泵头的排气腔由排气孔排出。当活塞上移至弹簧后碰到活塞杆组件内孔底部端面而继续上移，这时活塞通过阀芯杆、阀芯连杆带动阀芯上移一个节距，这时，阀芯上的下进气口又与泵头的下进气腔相通，压缩空气又进入气缸上腔，实现换向。

在泵头的两侧对称布置了2个气管组件，双侧进气或排气，增大了压缩空气的进气量，加快了换向的频率，实现了压缩空气大流量的要求。排气口的位置在泵头的圆周均布钻孔。

所述的吸排油部分包括柱塞杆组件、本体、钢球、压紧螺帽、柱塞缸、钢球、吸油口接头。本体有排油口。

底座下方通过螺栓固定有本体。本体下部固定有柱塞缸。本体有排油口。活塞杆组件下方连接柱塞杆组件。柱塞杆组件下端中心孔和横向孔，在柱塞杆组件下端中心孔内有钢球，压紧螺帽固定在柱塞杆组件下端，压紧螺帽有中心孔。钢球与压紧螺帽配合形成排油单向阀。柱塞杆组件在柱塞缸内。柱塞缸下端连接有吸油口接头，吸油口接头内有钢球，钢球和吸油口接头组成一个吸油单向阀。

吸排液部分的工作原理：钢球和压紧螺帽组成排油单向阀，钢球和吸油口接头组成吸油单向阀。

当活塞通过活塞杆组件带动柱塞杆组件下移，柱塞缸下腔的液压油压力升高，吸油单向阀关闭，排油单向阀开启，压力油进入柱塞缸上腔后经本体的排油口压出。