[实用新型]超硬材料合成用内衬管成型装置

说明书

技术领域

本实用新型属于液压机辅助工装技术领域，特别是用于粉末液压机上的一种超硬材料合成用内衬管成型装置。

背景技术

在人造金刚石、立方氮化硼等超硬材料的粉末冶金工艺中，内衬管是生成人造金刚石或立方氮化硼合成加工过程中使用的一个主要工艺构件，在使用中对其抗压强度和导热的均一性有着较高的要求。而在现有技术中，其制作通常是采用凸模和凹模在压力机上一次压制成型，由于内衬管为平底与筒部一体构成的矮杯状结构，普遍存在结构特性及压力传递不均，导致内衬管密度不匀，特别是内衬管底部与筒部的结合部位疏松，造成使用过程中各部导热系数的差异较大，疏松部位强度低，结合牢度差，容易出现开裂，使用效果不好，由此严重影响超硬材料的合成生产，造成合成产品质量的降低或报废。截止目前，这一问题尚未得到较为满意的解决。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种能够保证内衬管各部密度及结合牢度均匀一致的超硬材料合成用内衬管成型装置。

实现本实用新型的目的所采取的技术方案是：该装置由依次上下排列的上模板、阴模板、下模板、模芯板、调节支撑机构、模座和阴模升降机构组成，其中，上模板安装在压力机压头上，其下部固定连接有导向柱，阴模板与导向柱滑动连接，下模板和模芯板分别通过模芯调节拉杆和下压模调节拉杆与模座连接，调节支撑机构安装在模座与模芯板之间，阴模升降机构位于模座的下方，并通过导向顶杆与模座、模芯板及下模板滑动连接。

所述上模板上装有至少两个以上的模头，并分别通过连接板固定在上模板的下端面上。

所述阴模板上设有与模头对应的模腔，阴模板的上端面设有模腔盖板，模腔盖板上设有与模头对应配合的给料孔。

所述模芯板上装有与模腔相对应的模芯，模芯穿过下模板与模腔相配合。

所述下模板上装有与阴模板模腔对应配合的下压模，下模板和下压模上设有用于穿装模芯的贯通孔。

所述调节支撑机构包括下压模调节拉杆、模芯调节拉杆和模芯调节组件，其中，下压模调节拉杆的下部装有与模座固定连接的下压模液缸，上部穿过模芯板与下模板固定连接，模芯调节拉杆的下部装有与模座固定连接的模芯液缸，上部与模芯板固定连接，模芯调节组件安装连接在模芯板和模座之间。

所述模芯调节组件是由固定楔板、活动楔板、楔板移动构件和两组水平液缸、活动垫块、固定垫块组成，其中，活动楔板通过楔板移动构件与模座连接，并与固定垫块对应配合，水平液缸安装在模芯板上，活动垫块装在水平液缸的伸缩端，并随之水平移动，固定垫块装在固定楔板上.

所述阴模升降机构是由阴模升降液缸、连接支板和导向顶杆组成，其中，阴模升降缸固装在压力机机座的底部，其伸出端与连接支板连接，并带动连接支板上下移动，导向顶杆固装在连接支板上，依次穿过模座、模芯板和下模板与阴模的下端面相触接。

所述下压模液缸、模芯液缸和阴模升降液缸均装有双向液压锁。

按照上述方案制成的超硬材料合成用内衬管成型装置，其结构设计合理，通过各模板的浮动距离可精确控制定位，并采用内衬管底部和筒体部位两次压制的成型方法，能够保证内衬管各部密度和结合牢度均匀一致，以及内衬管在使用过程中各部导热系数的均一性及其抗压强度，达到延长使用寿命和使用性能可靠的效果。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

参看图1，图中各标号分别为：压力机液缸1、压头2、上模板3、模头4、导向柱5、给料孔6、下压模7、阴模板8、下模板9、模芯板10、下压模调节拉杆11、水平液缸12、楔板移动构件13、模座14、下压模液缸15、机座16、阴模升降液缸17、连接支板18、活动楔板19、固定楔板20、模芯液缸21、模芯调节拉杆22、固定垫块23、活动垫块24、导向顶杆25、模腔26、模芯27、模腔盖板28。