[实用新型]烘干桶体

说明书

技术领域

本实用新型涉及干燥技术，具体来说涉及一种用于干燥物料的烘干桶体。

背景技术

干燥是一项古老的技术，发展至今日，对于不同物料也有各种不同的干燥工艺。现有的干燥工艺包括真空干燥、冷冻干燥、气流干燥、微波干燥、红外线干燥和高频率干燥等，还包括间接式加热干燥工艺，例如褐煤的干燥。

因此，出现了一种间接式加热的干燥工艺，具体是将褐煤等物料连续地通过倾斜且转动的管道，在管道外进行加热，从而达到连续烘干物料的目的。该工艺所用的设备是内置数根烘干管的烘干桶体，如图1所示，数根烘干管1呈圆形布局设置在烘干桶体的外壳2内，以及主轴3外，烘干管1的两端是分别固定在烘干桶体的前壁和后壁上的。间接式加热干燥工艺的好处是加热介质不与被干燥物料直接接触，可以有效避免物料产生过热现象，使煤质变差甚至自燃或爆炸。然而，现有圆形布管法中的每一圈烘干管与相邻外圈或内圈的烘干管之间存在大小不均的间隙，由于最小间隙必须满足一个前后壁的强度要求，那么不均的间隙就会造成空间的浪费，影响干燥效率。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种具有蜂巢式烘干管的烘干桶体，用以解决上述现有烘干桶体中烘干管圆形布局的不足之处。

为实现上述目的，本实用新型提供一种烘干桶体，包括主轴、外壳、前壁、后壁和数根烘干管，所述烘干管的两端分别固定在且伸出于所述前壁和后壁，所述主轴的外壁、外壳的内壁、烘干管的外壁以及前壁和后壁形成密闭空间，其中，所述数根烘干管呈蜂巢状布局设置在所述密闭空间内，且每根烘干管与相邻烘干管的间距相同。

进一步地，所述前壁和后壁在半径方向上的相同位置间隔地设有数条加强筋，在所述加强筋处不设有烘干管。

进一步地，所述前壁和后壁在相同位置每隔120°设有一条加强筋。

进一步地，所述前壁和后壁上插设烘干管孔的孔径为80-120mm。

进一步地，所述孔与孔之间的最小距离为8-16mm。

本实用新型的烘干桶体由于采用蜂巢状布局的烘干管，相较于采用圆形布管的相同横截面积的烘干桶体，可以增加烘干管数量，提高干燥能力；此外，前后壁上加强筋的设置也可加强前后壁的强度和刚性，提高整个烘干桶体的安全性。

附图说明

为能更清楚理解本实用新型的目的、特点和优点，以下将结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细描述，其中：

图1为现有烘干桶体的截面示意图；

图2为本实用新型烘干桶体的截面示意图；

图3为本实用新型烘干桶体中烘干管布局的局部示意图；

图4为现有烘干桶体另一个实施例的截面示意图；

图5为本实用新型烘干桶体另一实施例的截面示意图；以及

图6为本实用新型烘干桶体再一实施例的截面示意图。

具体实施方式

请参阅图2和图3，本实施例中，烘干桶体包括数根烘干管1、外壳2、主轴3、前壁和后壁(未图示)，烘干管1的两端分别固定在且伸出于前壁和后壁，主轴3的外壁、外壳2的内壁、烘干管1的外壁以及前壁和后壁形成密闭空间，其中，数根烘干管1呈蜂巢状布局设置在所述密闭空间内，且每根烘干管与相邻烘干管的间距相同。

本实施例中，烘干桶体的外径为5m，主轴3的外径为1.4m，烘干管1设置在中间的范围内，前后壁上开有蜂巢状的孔，直径110mm，烘干管的直径为108mm，为了满足前后壁的最小强度，孔之间的最小间隙，即烘干管的最小间距要求为12mm，因此，理论上可以排布共1308根烘干管。其中，太靠近主轴边缘和外壳边缘的一些孔可以不进行设置，即去除42个孔，这样即在前后壁的外圈和内圈分别形成了两圈不设孔的区域，提高了前后壁的刚性。蜂巢状结构使前后壁上每个孔的边距相同，使孔每个方向上的受力均匀。

一般来说，前后壁上孔的孔径为80-120mm，那么就要求孔之间的最小间隙达到8-16mm，才能满足前后壁的最小强度要求。

烘干桶体外径、主轴外径、前后壁厚度和孔径、孔间最小间距要求均相同的情况下，圆形布管法排布的烘干管总数为1162根，见图1，本实用新型上述实施例的蜂巢状烘干管数量与圆形烘干管数量之比为：1308/1162＝1.126，即多出12.6％的烘干管，表示可以提高12.6％的干燥能力。