[实用新型]立式厌氧处理罐一体化三相分离装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种立式厌氧处理罐一体化三相分离装置，属于污水处理技术领域。

背景技术

在厌氧生物处理过程中会产生CH₄、CO₂、NH₃等气体物质，它们形成的微小气泡会附着大量厌氧菌团随水流上升。如何控制厌氧菌团的流失，气固液三相分离器设计成为关键。三相分离效果的好与坏，直接影响到厌氧处理效果。目前三相分离器结构形式多种多样：有在施工现场拼装的三相分离器；有在工厂内生产，施工安装较方便的三相分离器模块等等。但是它们的结构与厌氧器本体不能形成一个有机整体，由于结构原因，有的不能完全收集厌氧处理中产生的臭气，有的不能有效控制菌胶团的流失，分离下沉的固体返回至厌氧反应区，其量是不能随运行工况而调节，抗冲击负荷能力差。

如图1所示，为一种现有的厌氧处理技术中的三相分离装置结构示意图，所述的三相分离装置包括厌氧处理罐22，厌氧处理罐22顶部设有排气口30，厌氧处理罐22内部上侧设有集气室29，集气室29下方为反应区27，反应区27下部设有进水管26，厌氧处理罐22底部设有排泥口25，其中，厌氧处理罐22顶部中间设有三相分离器21，三相分离器21顶部中央设有集水槽20，集水槽20连接出水管23，三相分离器21内部为沉淀区28，三相分离器21底部设有反射板24。废水自进水管26进入厌氧处理罐22后上行，通过反应区27处理后，经反射板24进行气体分离，分离后的气体进入集气室29，最后由排气口30排出；分离后的污泥和水溶液则通过反射板24与三相分离器21间的缝隙进入沉淀区28进行固、液分离，上清液溢流至集水槽20后，从出水管23排出，分离出的污泥再次通过反射板24与三相分离器21间的缝隙进入反应区27进行废水处理。沉淀在厌氧处理罐22底部的污泥定期从排泥口25外排。上述装置的缺点是：①气、污泥、水混合液中的气体会进入沉淀区，即污泥与水在进入沉淀区之前，气体没有得到有效分离去除，由于气体泄漏到沉淀区而干扰了污泥与水的分离效果，使得出水混浊，悬浮物含量较高，厌氧菌也随之流失；②在反射板24与三相分离器21间的缝隙处，有上升的污泥与水溶液，也有下降的污泥，二者形成对流，从而影响了污泥的分离效果，造成出水混浊，不利于后续单元的运行；③分离下沉的污泥返回反应区时，其量不能随运行工况的变化而调节，以保持厌氧处理罐内一定的污泥浓度和较长的污泥龄，抗冲击负荷能力差。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种厌氧器与三相分离器一体化的污水处理装置。

为了达到上述目的，本实用新型的技术方案是提供一种立式厌氧处理罐一体化三相分离器，包括立式厌氧罐，立式厌氧罐的顶部设有排气口，立式厌氧罐的内部上侧设有集气室，立式厌氧罐的底部设有进水管，其特征在于，集气室的下方中部设有沉淀池，沉淀池内上部设有集水槽，集水槽的底部连接出水管，沉淀池的底部连接泥斗，泥斗的底部连接排泥管，沉淀池的中部设有立式强化气液分离装置，立式强化气液分离装置的一端连接集气室，另一端连接泥斗，导流管一端设于立式强化气液分离装置中，另一端设于沉淀池外侧壁与立式厌氧罐内侧壁之间.

进一步地，泥斗内位于强化气液分离装置下方的位置处设有反射板。

泥斗为圆锥形，其圆锥角为55～60°。

排泥管在立式厌氧罐外的部分经由进水泵与进水管相连接。

本发明利用气泡垂直上升原理、固液密度差、强化气液分离装置，多次改变水流方向，阻止、消除了微小气泡进入沉淀区，高效率地实现了气、固、液的三相分离；并且通过污泥回流有效控制厌氧菌团的流失问题。其中，厌氧处理罐、沉淀区、强化气液分离装置其横截面是同心的三个圆，三者和谐有机组合成一体化三相分离器。沉淀区由沉淀池和泥斗二部分组成，污泥与水混合液从导流管进入强化气液分离装置，将未完全分离的气体进一步分离，强化分离后的气体进入集气室，强化分离后的污泥和水溶液则进入沉淀区进行固、液分离，分离后的上清液溢流入集水槽，由管道排出厌氧处理罐；分离后的污泥则通过泥斗下部的管道排至厌氧处理罐外，此污泥一部分污泥回流至进水口，与进水泵充分混合后重新进入厌氧罐循环利用，一部分剩余污泥则外运处理。厌氧处理罐内集气室收集的气体由顶部管道排出。

本实用新型的优点是：

1、一体化三相分离器与厌氧罐在工厂内制作安装，质量高，工期短，运至使用现场吊装就位，连接进出水管道后即可投入使用。

2、根据处理量大小，可制作一个或多个立式厌氧处理罐，占地面积少，基建费用低，操作方便。