[实用新型]高速线材生产线多通道S形大围盘

说明书

技术领域

本实用新型属于钢铁冶金行业金属压力加工高速线材生产线装置。

背景技术

为提高高速线材产品的机械性能，现代高速线材生产工艺的发展方向是采用低温轧制技术。金属在750～850℃的低温状态下在最后2～4道次完成变形，使金属获得更细更均匀的晶粒组织，以改善金属的组织性能。某些钢种可以做到免退火或减少热处理时间，以提高钢的拉拔性能、冷成型性能，或提高金属的强度和韧性。高速线材生产线具有轧制速度高的特点，最高轧制速度达到105～120米/秒。金属在高速轧制过程中产生很高的温升，为达到低温轧制的目的，现代高速线材生产线由原来的10架精轧机出成品改为所有规格的产品都从4架减定径机组出成品，即金属在低温状态下在减定径机组中完成最后4道次的变形。为将轧件温度降低到低温轧制所需的温度和保证轧件断面温度的均匀性，在轧制生产线中的预精轧机组、精轧机组、减定径机组之间都设有水冷箱和足够长的均温段，因此轧制生产线很长，车间占地面积很大，同时预精轧机组、精轧机组、减定径机组、高速飞剪等高速设备必须在停产时才能检修，影响轧机设备能力的发挥。

目前国内外部分现代高速线材生产线采用了环形大围盘布置，在预精轧机组和精轧机组之间的水箱和均温段采用环形大围盘，使主厂房长度大幅度缩短，生产的灵活性增大，精轧机组等部分高速设备可以在不停产的状态下检修，但是还存在以下不足：一是预精轧机组与精轧机之间的环形大围盘采用了弧形导槽，轧件在弧形导槽中易产生表面划伤，对产品质量不利，同时弧形导槽磨损大，需要经常更换，影响生产，备件消耗大；二是预精轧机组和减定径机组必须停产检修。

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种克服上述已有技术不足之处的高速线材生产线，解决问题的技术方案是：生产线采用多通道S形大围盘布置，在中轧机组与吐丝机之间的工艺路线采用多通道S形折返布置，将预精轧机组、精轧机组、减定径机组、高速飞剪和其间的水箱、均温段等高速区工艺设备布置在S形大围盘轧制路线上。

所说的S形大围盘是在中轧机组与吐丝机之间形成一个大S形轧制路线，是指在大S形大围盘轧制路线上依次布置有水平活套I、飞剪I、预精轧机组、水箱II、均温段、水平活套III、精轧机组、水箱III、减定径机组、水箱IV等全部高速设备，两个180°的折返点采用水平活套。

这样的生产线布置可实现轧制工艺流程分A、B、C三条轧制线路长度不同的通道，分别用于生产不同规格的高速线材产品，采用分钢道岔来控制轧制路线：

(1)C通道：在中轧机组与吐丝机之间形成一个大S形轧制路线，在大S形大围盘轧制路线上依次布置有水平活套I、飞剪I、预精轧机组、水箱II、均温段、水平活套III、精轧机组、水箱III、减定径机组、水箱IV等全部高速设备，两个180°的折返点采用水平活套，用于导向轧件改变行走方向和调节轧机之间的张力，使轧件在两组轧机之间做到无张力轧制。C通道线路最长，也是所有设备在S形大围盘上的全布置，用于生产小规格的高速线材产品。

(2)B通道：甩开精轧机组，轧件在预精轧机组与减定径机组之间设B通道，在中轧机组与吐丝机之间形成一个小S形轧制路线，用于生产中等规格的高速线材产品。

(3)A通道：甩开S形大围盘和布置在S形大围盘轧制路线上的全部高速设备，在中轧机组与吐丝机之间设A通道，用于生产大规格的高速线材产品，轧件经中轧机组轧制后直接到吐丝机成卷后出成品。

本实用新型的显著进步效果是：

(1)高速线材生产线采用多通道S形大围盘，可缩短厂房长度约160米，节约了大量的建设用地和减少了主厂房的面积，建设投资大幅度降低。

(2)S形大围盘轧线折返全部采用水平活套替代了弯曲导槽，避免了轧件在弧形导槽产生的表面划伤，对产品质量有利。

(3)S形大围盘折返水平活套替代了预精轧前的立活套，结构简单，套量容易控制，无机械事故，保证了预精轧机组与中轧机组之间100％的无张力轧制，工艺事故少，减少了轧制缺陷，提高了产品质量。

(4)采用了多通道工艺布置，不同规格的产品分别通过A、B、C通道进入吐丝机，生产的灵活性很大，高速区所有的设备在生产不同规格时，预精轧机组、精轧机组、减定径机组、高速飞剪等高速设备都可以在不停产的情况下检修，可大幅度的提高轧机作业率。

(5)运行稳定可靠，投产后未发生过任何因多通道S形大围盘造成的工艺设备事故。

附图说明

附图为本实用新型高速线材生产线多通道S形大围盘平面布置图。