[实用新型]机械成型鼓

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种机械成型鼓，具体地应用于在轮胎成型机上实施胎体组件反包滚压作业，属于橡胶机械领域。

背景技术

在现有半钢轮胎和全钢载重轮胎的制造过程中，装配在轮胎成型机的机械成型鼓主要用于实施内衬层和胎侧胶等胎体组件的贴合和反包。

如公开以下方案的在先申请专利，专利申请号ZL03102556.0，名称为一种自动反包滚压机械成型鼓，其主要包括有反包滚臂弹性胶环、驱动反包滚活塞组件、气缸体套筒、有正、反螺纹的传动轴、空心主传动轴，在气缸体套筒前端装有扇形块组件，在驱动反包滚活塞组件后端对称装有反包滚臂组件，反包滚臂组件后部连结在两侧对称位置的气缸体后端盖处。

结合上述在先申请专利所公开的方案，以及按照后附图1概括地总结出现有机械成型鼓的胎体锁块结构和锁定方法。当完成胎体帘布的贴合和钢丝圈定位时，通过驱动具有左、右旋螺纹的滚轴丝杠(2)，可使得锁块组件(3)和指型反包装置(4)向主轴(1)中心移动。此时，通过向锁块气缸体中通入空气以驱动活塞组、连杆组分别向上推动胎体锁块组锁定住胎体组件，从而完成紧固和密封胎体的作业。

基于上述现有胎体锁块结构和锁定方法，胎体锁块组中的数个胎体锁块之间留有一定的间隙，以防止在锁定胎体组件的过程中出现蹩劲和抱死现象的发生。因此，在滚压和反包过程中会在间隙处形成着力盲区，而较易引进胎体组件内部生成气泡或是材料打折现象，从而直接影响到上述间隙部位胎体组件反包、胎胚成型的质量缺陷，并且产生轮胎制造质量的下降。

实用新型内容

本实用新型所述的机械成型鼓，在于解决上述问题而设置有2组长度不同的连杆和2组外部表面积不同的胎体锁块，以实现2组胎体锁块锁定作业的同步、以及回缩复位的不同步操作。

本实用新型设计目的在于，通过同步地锁定胎体组件时所形成的完整的外圆周，以实现2组胎体锁块相互之间的无缝衔接，从而消除因间隙而造成的胎体组件内部气泡和材料打折现象，有效地提高滚压、反包以及胎胚成型的质量。

另一设计目的是，在完成胎体组件反包作业时，2组胎体锁块相互错位地回缩，复位后的一组胎体锁块可回缩至另一组胎体锁块的内圈空间中，从而减小整体胎体锁块占用的空间，有利于机械成型鼓的减重和小型化设计。

设计目的还在于，实现胎体组件锁定后的负压吸附，以提高胎体组件滚压和反包的紧密性，进一步地避免内部气泡的生成。

为实现上述设计目的，本实用新型所述的机械成型鼓主要包括有：

一中空柱状主轴，

在主轴内部设置一个具有左、右旋对称螺纹的滚轴丝杠，

沿所述主轴外圆周和垂直中心线对称地套设有锁块组件和指型反包装置。其中，

所述的指型反包装置，具有相互紧固连接的气缸滑动套和气缸体，以及沿主轴外圆周均匀设置的数个指形反包杆，反包杆的后端部轴设于气缸体的后端。

所述的锁块组件，具有设置在气缸滑动套前端的锁块气缸体。

在锁块气缸体的内部，相互连接的活塞组和连杆组向上支承连接胎体锁块组。

与现有技术的区别之处在于，

所述的连杆组包括有长度不同的2组连杆，第一连杆组的长度大于第二连杆组，第一连杆组和第二连杆组中的连杆依次交叉地排列。

所述的胎体锁块组包括有外部弧形表面积不同的2组胎体锁块，第一胎体锁块组的外部弧形表面积大于第二胎体锁块组，第一胎体锁块组和第二胎体锁块组的胎体锁块依次交叉地排列。

2组胎体锁块的外部弧形表面，形成与被锁定胎体组件内圆相对应的圆周分布。

如上述基本方案，2组连杆分别各自地连接2组胎体锁块。由于2组胎体锁块的外部弧形表面积不同，从而既可以实现2组胎体锁块在锁定作业时的同步性，又可以实现在完成胎体组件锁定后的回缩复位的不同步性，因此在胎体锁块结构、外形尺寸的设计上可以留有极小的间隙。

也就是说，在锁定胎体组件时，2组胎体锁块之间的间隙较为细小，即能够通过数个胎体锁块外部弧形表面的紧密衔接，而形成一个与被锁定胎体组件内圆相对应的完整的圆周。

为进一步地提高2组胎体锁块相互之间的紧密衔接，可采取如下优选方案：

第一连杆组中的连杆，依次连接第二胎体锁块组中的胎体锁块。第二连杆组中的连杆，依次连接第一胎体锁块组中的胎体锁块。

即较长的连杆连接外部表面积较小的胎体锁块。

当实施胎体组件的锁定作业时，较长的第一连杆组中的连杆能够将外部表面积较小的第二胎体锁块组中的胎体锁块，从第一胎体锁块组的内圈中推出至外圆周相应部位，此时第一胎体锁块组和第二胎体锁块组中的胎体锁块处于同一个完整的圆周上。