[发明专利]一种电池极片与极耳的连接方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种电池内部元件之间的连接方法，特别是涉及一种电池的极片与极耳的连接方法。

背景技术

在电池内部元件中，集流连接包括极耳与极柱的连接、极耳与极片的连接，前者一般采用铆接或焊接或二者联合，后者一般采用电阻焊接方式。目前极耳与极片焊接中，整个焊接部位是连续的，由于焊接过程中热量的堆积及应力的累积无法消除，这种焊接方法容易造成因热量和应力的积累而引起的形变，形变的累积将造成极耳的严重变形或极片焊接部位的褶皱，而这种形变将给电池的电性能带来不利。

发明内容

本发明旨在提供一种工艺简单、连接部件形变小的电池极片与极耳连接的方法。

本发明的技术方案是：在焊接之前，于极耳或极片的待焊接部位处，朝着与焊接方向垂直的方向开至少一个缺口，然后，再将极片与极耳采用常规焊接方式焊接，使二者连接成整体(极片与极耳焊接成一体的构件称为汇流片)。

缺口与焊接方向相平行的轴线方向定义为缺口的宽度方向，与其垂直的轴线方向则是缺口的长度方向；而极耳刚好与缺口方向相互垂直，即与焊接方向相平行的极耳轴线方向是极耳的长度方向，与焊接方向相垂直的轴线方向是极耳的宽度方向。各缺口宽度的累积总和宜小于极耳有效焊接长度，每个缺口的长度宜小于极耳与极片相互迭加连接部分的宽度。

缺口的数量可依据汇流片长度、焊接温度、极片与极耳的焊接方向来选择，一般，如果是极片与极耳在顶部方向焊接，则开一个缺口即可；而如果是极片与极耳在侧面方向焊接，宜选择开多个缺口，一般优选2～10个。

与现有的连接方法相比，本发明通过改变极耳或极片焊接部位的结构，在极耳或极片的焊接部位开口，这样焊接部位是间断的，热量或形变也是不连续的，将在开口处截止，不会累积到下一段。由此，减小了焊接中热量的堆积，减少了变形的积累，可以极大的减轻汇流片的变形，具有良好的效果，提高电芯的装配效果，由此也就提高了电池的电性能；并且，这种工艺非常简单，操作性能良好。

附图说明

图1(a)(b)是本发明一实施例缺口设置状况及焊接效果示意图(顶部焊接)；

图2(a)(b)是现有焊接方法及效果示意图(顶部焊接)；

图3(a)(b)是本发明另一实施例缺口设置状况及焊接效果示意图(侧面焊接)；

图4(a)(b)是现有焊接方法及效果示意图(侧面焊接)。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明作进一步说明。

实施例1

采用顶部方向焊接，如图1所示，图1a表示缺口设置状况，图1b表示焊接后状况。在焊接前，在极片3的待焊接部位处朝着与焊接方向(图中虚线所示方向)垂直的方向开有一个缺口2，然后再将极耳1与极片3焊接成汇流片4。缺口宽度(图中两箭头之间的A段距离)小于极片3的有效焊接长度(两箭头之间的B段距离)，缺口的长度(两箭头之间的C段距离)则小于极耳与极片迭加连接部分的宽度(两箭头之间的D段距离)。在放大设备下观察，可发现极片与极耳的焊接部分5平整，无形变，无皱褶。

相同条件下，采用现有工艺的焊接方法，见图2，图2a表示焊前状况(无缺口)，图2b表示焊接后状况。在放大设备下观察，可发现极片与极耳的在焊接部位5有皱褶6。

实施例2

采用侧面方向焊接，如图3所示，图3a表示缺口设置状况，右图3b表示焊接后状况。在焊接前，在极耳1的待焊接部位处朝着与焊接方向(图中虚线所示方向)垂直的方向开有五个缺口2，然后再将极耳1与极片3焊接成汇流片4。各缺口宽度(图中两箭头之间的E段距离)累积总和小于极耳的有效焊接长度(两箭头之间的F段距离)，每个缺口的长度(两箭头之间的G段距离)均小于极耳与极片迭加连接部分的宽度(两箭头之间的H段距离)。在放大设备下观察，可发现极片与极耳的焊接部分5平整，无形变，无皱褶。

相同条件下，采用现有工艺的焊接方法，见图4，图4a表示焊前状况(无缺口)，图4b表示焊接后状况。在放大设备下观察，可发现极片与极耳的焊接部位5有皱褶6。