[发明专利]射出成型装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种制造导光板的装置，尤其涉及一种制造楔形导光板的射出成型装置。

背景技术

背光模组主要应用为液晶显示器的光源系统，其工作原理为：点光源或线光源发出光线进入导光板内传播，经过导光板的具有光学结构设计的底面和反射板，使光线扩散射出，并均匀分布在发光区域内，以配合液晶显示器的光学特性要求。

导光板为背光模组中不可或缺的关键性零组件，其形状及材料组成决定了背光模组整体辉度。在采用射出成型机制造楔形导光板时，通常在对应导光板厚端的位置设置单一浇口，通过该浇口将导光板材料填充成型腔室内。采用该结构的成型机不仅使得充填成型腔室耗费较多的时间，而且往往使得薄端以填充完成而厚端继续有材料进入充填厚端，从而导致薄端的材料静止开始凝固，使得厚端和薄端的应力不均衡而影响导光板的性能。

发明内容

有鉴于此，有必要提供一种耗时少、且楔形导光板内部应力均衡的制造楔形导光板的射出成型装置。

一种射出成型装置，其包括一个成型腔室，所述成型腔室用于制造楔形导光板，所述楔形导光板包括入光面、与所述入光面相连的出光面、与所述入光面相对的第一侧面、两个与所述入光面相连且相对的第二侧面以及与所述出光面相对的底面，所述第二侧面的宽度由所述入光面向所述第一侧面逐渐减小，所述成型腔室具有与所述入光面对应的第一内壁、与所述出光面对应的第二内壁、与所述底面对应的第三内壁、与所述第一侧面对应的第四内壁和与所述两个第二侧面相对应的两个第五内壁，其特征在于：该射出成型装置在至少一个所述第五内壁上设有第一浇口和第二浇口用以填入导光板成型材料，所述第一浇口所在位置与所述第一内壁的距离小于所述第二浇口所在位置与所述第一内壁的距离。

一种射出成型装置，其包括成型腔室，所述成型腔室用于制造楔形导光板，所述成型腔室具有厚端和薄端，所述厚端设置有第一浇口，所述薄端设置第二浇口，该第一浇口和第二浇口用于向该成型腔室填入导光板成型材料。

本实施例制造导光板的射出成型装置由于采用两个或两个以上的浇口将导光板材料填充入装置的成型腔室内，可使填充速度加快，减少制造导光板所耗费的时间；通过在厚端和薄端分别设置浇口，可使成型腔室的导光板材料处在流动过程中，而不致于薄端已经填充完成处于静止状态而厚端继续有导光板材料进入，使得成型腔室内各位置的导光板材料的流动性存在差异，采用该装置制造的导光板内部应力均衡、收缩一致，提高了产品的性能。

附图说明

图1是楔形导光板的示意图。

图2是本发明第一实施例提供的射出成型装置的示意图。

图3是采用本发明第二实施例提供的射出成型装置制造的导光板的示意图。

图4是采用本发明第三实施例提供的射出成型装置制造的导光板的示意图。

具体实施方式

下面将结合附图，对本发明作进一步的详细说明。

请参阅图1，楔形导光板100具有入光面110、与入光面110相连的出光面120、与出光面120相对的底面130、与入光面110相对的第一侧面140、以及与入光面110相连且相对的第二侧面150和第三侧面160。

第二侧面150和第三侧面160的宽度由入光面110向第一侧面140逐渐减小，使得入光面110的厚度大于第一侧面140的厚度，即入光面110为厚端、第一侧面140为薄端。

如图2所示，本发明第一实施例提供的制造楔形导光板100的射出成型装置10，其包括上模具10a和下模具10b。上模具10a和下模具10b限定一个成型腔室，成型腔室与导光板100具有相同的形状，即具有厚端和薄端。

组成成型腔室的下模具10b具有与入光面110相对应的第一内壁11、与底面130相对应的第三内壁13、与第一侧面140相对应的第四内壁14、与第二侧面150相对应的第五内壁15以及与第三侧面160对应第六内壁16。上模具10a与出光面120相对应的第二内壁12。

第五内壁15上设置有一个第一凹槽151和一个第二凹槽152，导光板材料通过第一凹槽151和第二凹槽152填入成型腔室内，即第一凹槽151和第二凹槽152作为射出成型装置10的浇口将导光板材料注入成型腔室内。其中，第一凹槽151靠近第一内壁11(即厚端)，第二凹槽152靠近第四内壁14(即薄端)，即第一凹槽151所在的位置距离第一内壁11的距离小于第二凹槽152距离第一内壁11的距离。

第一凹槽151和第二凹槽152的形状并不限，只要导光板材料能通过第一凹槽151和第二凹槽152注入成型腔室即可。