[发明专利]汽车遮阳板表皮材料的应用

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车遮阳板的生产方法，具体地说是用针织面料复合PVC作为遮阳板表皮材料，属于汽车内饰件技术领域。

背景技术

汽车遮阳板是安装在汽车挡风玻璃上部的顶棚上部的机构，起到阻挡从车前部及侧部射入的可能影响驾驶人视线的太阳光的作用。在越来越追求高性能、环保型、节能型、轻量化、个性化的时代，汽车的内饰与汽车的外形一样，成为人们选购汽车的一个重要因素。因此对汽车内饰件的要求也越来越高。在现有技术中，遮阳板的耐光性、阻燃性、接缝强度等性能指标成为瓶颈，制约着遮阳板的发展。现有遮阳板主要存在着以下问题：1、产品耐光性能达不到要求；2、传统遮阳板针织面料表皮阻燃性能达不到要求；3、产品表皮接缝强度达不到要求；4、单纯PVC表皮外观单调不美观、手摸触感差等。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足之处，从而提供一种耐光性能好、阻燃性能好、接缝强度高、外型美观、减少遮阳板生产工序、提高效率的汽车遮阳板表皮应用。

上述的汽车遮阳板的生产方法为以下工艺步骤：

(1)、遮阳板表皮的预处理：

(a)、将单体针织面料与PVC(聚氯乙烯)复合后形成的卷状复合面料，按照遮阳板的尺寸裁剪成适合的片状面料，形成遮阳板表皮；所述遮阳板表皮的厚度为0.5～1mm。

(b)、将所述遮阳板表皮放到表皮冲切模板上冲切出安装附件的预留孔位；

(2)、遮阳板材料的铺放：取一张遮阳板表皮作为底层放入遮阳板熔接模具中，并使张遮阳板表皮中针织面料的一面位于下面；然后将遮阳板本体合棉作为第二层，再将一张遮阳板表皮铺放到最上层，并使最上层中的针织面料的一面朝上；

(3)、遮阳板表皮的高周波熔接：将步骤(2)铺放的各层材料在模具内利用压机进行压制熔接，形成熔接材料；熔接工艺为：高周波熔接的模具下降时间设定为2～3秒、熔接时间设定为6～8秒、熔接压力设定为90～110kg/cm²、成型冷却时间设定为6～8秒。

(4)、熔接余料冲切：将所述熔接材料紧接着利用高周波设备将熔接材料周边的熔接余料在熔接模具中冲切掉，形成半成品；冲切压力设定为150～170kg/cm²；

(5)、组装附件，在所述半成品上按照设计要求利用超声波铆接转轴套筒、旋转臂及化妆镜，形成成品；

(6)、所述遮阳板成品经质量检查后，合格的成品包装入库。

步骤(2)中所述的遮阳板本体合棉可以选用注塑或者是PU(聚氨酯泡沫)发泡；

步骤(2)中PU发泡本体材料在制作成遮阳板前要经过高温去胺处理，防止胺与PVC反应，影响PVC的外观。

本发明与已有技术相比具有以下优点：本发明的方法解决了遮阳板总成的耐光性、阻燃性、高接缝强度等性能指标；满足了美观整洁的设计要求；减去了生产遮阳板前车缝表皮及在后期组立的过程中处理表皮熔接余料的工序，简化了生产流程，提高了生产效率，降低了作业人员的劳动强度。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步描述。

实施例1

生产奇瑞B21遮阳板，其外部尺寸规格为：长450mm×宽230mm。

该遮阳板的生产工艺步骤如下：

遮阳板本体合棉选用低密度PU泡沫成型材料。

(1)、遮阳板低密度PU泡沫成型材料预处理：将低密度PU泡沫成型材料放入80℃的烘箱中烘温4小时以去除本体中的胺；

(2)、遮阳板表皮的预处理：将裁好的遮阳板表皮放到表皮冲切模板上冲切出安装附件的预留孔位；

(3)、材料组合铺放：由人工完成各材料的铺放；将遮阳板表皮的针织面料一面作为外观面向下铺放作为第一层，低密度PU泡沫成型材料作为中间层，再将一张遮阳板表皮以针织面料朝上铺放作为第三层；

压制成型：采用7KW高周波熔接机，将上述铺放的各层材料在模具内压制成型；压制成型时的熔接时间为8秒、熔接压力为100kg/cm²、熔接冷却时间为8秒，设备冲切余料的压力设定为160kg/cm²；

(4)、超声波铆接塑胶转轴套筒；

(5)、安装旋转臂及安装化妆镜；

(6)、检验：检验时遮阳板表面应平整、接缝处无破裂、划伤和污迹等不良，附件外观良好，化妆镜安装正确，灯泡工作良好，标签粘贴正确等；

(7)、装箱入库：经检验过的遮阳板依包装技术标准准确装箱，按100pcs/箱入库。

实验性能：耐光性能按照Q/SQR.04.095要求进行5个周期实验，然后按照GB250要求评判，色牢度等级≥4级；阻燃性能按照GB8410标准进行测试后，燃烧速度＜75mm/min，远远小于汽车行业标准所要求的≤100mm/min的要求；接缝强度性能按照Q/SQR.04.133-2008中的要求和标准进行实验，在表皮的接缝宽度≤1mm的情况下取30mm长接缝的一段试验样件在拉力机上进行测试，结果为接缝耐拉力强度≥90N，满足并超过Q/SQR.04.133-2008标准中≥50N的要求。