[发明专利]70m3聚合釜生产PVC树脂的入料装置及入料方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种PVC树脂的生产设备和生产方法，具体是涉及一种70m³聚合釜生产PVC树脂的入料装置及入料方法。

背景技术

现有技术中，采用70m³聚合釜生产PVC树脂的方法，包括聚合反应过程，在绝氧状态下，依次通过釜内固设的相应进料口，用水冲洗釜壁并排出废水，借助蒸汽将0.02m³防粘釜剂均匀喷涂于釜壁，用水冲洗并排除之；加入缓冲剂折100％为3.92kg；加体积比为1∶1.02的VCM和温度为85-90℃的热水，装料系数为0.8～0.9；加分散剂并判断分散效果；确定分散体系稳定，即可加入复合引发剂；加链转移剂巯基乙醇折100％为0～4kg；聚合开始10分钟后，以1000kg/h的流量向釜内注入低于反应温度的水，聚合反应温度为49～64℃；达到转化率80％时(约5小时)，加终止剂终止反应；向浆料槽泄料，并在浆料槽中回收未反应的VCM；浆料经汽提、脱水、干燥即得产品。

上述复合引发剂为偶氮类、过氧化物类化合物；偶氮类化合物包括偶氮二异丁腈、偶氮二异庚腈；过氧化物类化合物包括过氧化二碳酸-2-乙基己酯(EHP)、过氧化特戊酸特丁酯(TBPP)、过氧化新癸酸枯基酯(TrigonoX99)；其复配折100％每釜用量分别为2～13kg、0～10kg、0～4kg，使用时配成乳化液浓度为0-20％。上述分散剂包括PVA-224E、HPMC、Alcotex72.5或称L-10、KH-20，折100％每釜用量为3～11kg，使用时分别配制成0.7～6％的水溶液。上述终止剂包括丙酮缩氨基硫脲(ATSC)，其折100％使用量为0.03～0.1kg/tPVC，使用时配制成3～10％的水溶液。上述未反应的VCM的回收，是在浆料槽中进行，开始时借助浆料槽中自身的压力进行自压回收，当压力降到不能借助浆料槽内压力回收时，便采用压缩机进行加压回收，加压为0.25～0.35MPa。

即目前的70m3釜缓冲剂入料采用的是预加料方式，通过水加料过程来完成缓冲剂的最后入料。缓冲剂入料结束后，缓冲剂被贮存在纯水总管中，在下一步的纯水入料过程中通过纯水将缓冲剂带入聚合釜，然后进行其他助剂入料。

采用上述缓冲剂入料方式存在的缺陷主要在于：

1、聚合过程属于间歇式生产，纯水管道为直径150毫米的不锈钢管，现场安装长度约50米。当缓冲剂被贮存在纯水总管中，无法保证缓冲剂在下一步的纯水入料过程中能够被纯水彻底地带入聚合釜，缓冲剂会在纯水管道中形成一些残留，造成缓冲剂入料不完全，也就造成聚合批次之间的入料配方的不确定性，无法保证聚合批次之间工艺配方的重复性，对树脂颗粒形态和热稳定性不利，而且聚合工艺配方不稳定，批次之间的树脂产品重复性差，带来了树脂质量不稳定的问题。

2、当缓冲剂入料完成后，聚合入料进行到纯水入料阶段时如果出现故障，比如阀门出现故障或者入料控制故障等，就需要对故障进行处理，在处理过程中就带来了纯水总管中缓冲剂流失的可能性。这就会造成在纯水和单体入料过程中进行故障处理时给缓冲剂造成更大的误差，给聚合过程造成更加不利的影响，如果故障处理过程中给缓冲剂造成的误差大到一定程度，甚至会造成聚合过程出现粗料的几率增加，给生产造成更大的损失。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中生产PVC树脂存在的上述问题，提供一种70m³聚合釜生产PVC树脂的入料装置及入料方法。本发明能将缓冲剂彻底地送入聚合釜，缓冲剂不会出现残留现象，使缓冲剂入料完全，误差小，实现了缓冲剂直接入釜，保证了生产工艺配方的准确性，可以改善树脂的颗粒形态，提高树脂的热稳定性，同时提高了聚合过程批次间的重复性，极大地保证了树脂质量的相对稳定性。

一种70m³聚合釜生产PVC树脂的入料装置，包括70m³聚合釜，缓冲剂贮槽经助剂输送管道与多个并联的聚合釜连接，其特征在于：助剂输送管道未端的第二个聚合釜至首端的聚合釜中，两相邻聚合釜之间的助剂输送管道上设置有截断阀，并联的每个助剂输送管道支路上均设置有助剂进料阀和助剂底阀。

所述缓冲剂贮槽的出口阀后的助剂输送管道上依次设置有缓冲剂入料泵、流量计和入料泵出口阀。

所述缓冲剂贮槽出口阀与缓冲剂入料泵之间的助剂输送管道上连接有进水管道，进水管道上设置有冲洗水阀。

所述入料泵出口阀与聚合釜之间的剂输送管道上连接有分散剂入料管，分散剂入料管上设置有分散剂进料阀。