[发明专利]动态称重带式给料机无效

专利信息
申请号: 200910158768.0 申请日: 2009-07-01
公开(公告)号: CN101934914A 公开(公告)日: 2011-01-05
发明(设计)人: 董甲前;闫玉岗;孟凡英 申请(专利权)人: 孟凡英
主分类号: B65G15/00 分类号: B65G15/00;B65G47/00;G01G11/00;G01G11/06
代理公司: 暂无信息 代理人: 暂无信息
地址: 272100 山东省兖州市新兖*** 国省代码: 山东;37
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摘要:
搜索关键词: 动态 称重
【说明书】:

技术领域

发明属于散状物料转载给料计量设备,具体涉及一种动态称重带式给料机。

背景技术

目前,随着散状物料输送系统自动化程度的提高及输送设备输送效率的提高,对转载给料设备的输送效率和功能要求也越来越高,在散状物料转载给料过程中具有计量功能的设备,尤其是具有动态计量功能的转载给料设备得到越来越广泛的应用。

当前,带式称重给料机是在散状物料输送系统中应用比较成熟的动态计量转载给料设备,带式称重给料机一般由胶带式输送装置和计量装置组成,胶带式输送装置胶带下面的托辊为平托辊,为了提高给料量及防止物料洒落,胶带式输送装置一般采用带挡边的橡胶输送带,但是,由于输送带挡边高度有限,在带速一定的情况下,其给料量较小,为了增大给料量,一般采用加宽输送带的方法,造成带式称重给料机体积较大,占用空间较大,给料量却不能大幅提高,输送系统对转载给料设备给料效率和精度的要求远远超出现有设备的计量输送能力,现有技术的带式称重给料机已经不能满足大给料量的需求;况且现有的带式称重给料机的输送带采用橡胶带,在矿山、冶金等环境中应用经常被砸坏、撕裂、磨损,不能适应恶劣、复杂的工况,使用寿命较短。

仅具有物料转载给料功能的带式给料机,由于具有较高的导料槽使给料断面大,所以给料量大,且给料均匀、连续,满足了当前物料输送系统对大给料量的需求。由于散装物料具有一定的休止角,且静休止角大于动休止角,在带式给料机进料端,自仓口始,至以动休止角堆积所覆盖的区域,物料对输送带的压力,除受物料堆积高度影响外,还受到仓压及仓压波动的影响,该区域可称为仓压区,在带式给料机出料端近卸料点处,物料从卸料点向内以动休止角进行堆积,物料对输送带的压力受卸料的影响不稳定,该区域可称为卸料区,这两个区域物料对输送带的压力受多种因素影响,变化较大。目前的带式给料机设计,在满足大给料量的同时,力求减小体积和重量,给料机机身设计较短,使仓压区和卸料区基本衔接,如为增加计量功能,在带式给料机的输送带下方安装计量装置,由于受仓压区和卸料区对输送带压力变化的影响,使计量结果的精确度较低,误差较大,无法达到物料输送系统对精度的要求。

发明内容

为克服现有设备存在的不足,本发明目的在于提供一种给料量大,体积小、称重精确、耐磨、耐砸的动态称重带式给料机。

本发明是通过以下技术方案实现的:即一种动态称重带式给料机,由给料部分和称重部分组成。

给料部分包括机架、导料槽、张紧装置、输送装置和驱动装置,输送装置由驱动滚筒、改向滚筒、输送带及托辊组成,驱动滚筒和改向滚筒分别安装在机架的两端,环形输送带环绕驱动滚筒和改向滚筒,驱动滚筒和改向滚筒之间的输送带上段下面设置若干承重托辊,以支撑输送带及上面的物料。输送装置的输送带上面设有导料槽,导料槽固定在机架上。张紧装置对输送带起到张紧作用,驱动装置为输送装置的动力源,驱动输送装置运转。

为了使称重部分避开仓压区与卸料区的影响,提高称重精度,加长给料部分的机身,使仓压区与卸料区相距一定距离,在仓压区与卸料区两段之间形成一段输送带所受压力既没有仓压影响又没有卸料影响的区域,该段区域输送带所受压力仅受物料重力影响,压力基本稳定,可称为稳定区。

在带式给料机稳定区设称重部分,称重部分包括称重托辊、秤架、称重传感器、速度传感器。其基本结构为:在仓压区与卸料区之间的稳定区段输送带上段下面设置称重托辊,为使称重传感器受力均匀,可以设置多个称重托辊,称重托辊置于一秤架上,秤架置于称重传感器上,称重传感器固定在机架上,称重传感器设有高度调节螺杆,通过旋转调节螺杆上的手轮可以调节秤架的高度。

称重传感器数量可为1个或多个,称重传感器与秤架采用球铰连接,当称重传感器数量为1个或2个时,为限制秤架绕球铰摆动,秤架上设有刚性的臂杆一个或多个,臂杆下端在球铰之下一段合适的距离,此距离满足在臂杆下端施加较小的力即可控制秤架绕球铰的摆动,臂杆下端在不同方向设水平拉杆对其施加一定拉力,拉力通过臂杆对秤架产生与秤架绕球铰摆动方向相反的力矩,使秤架保持水平,仅能在竖直方向产生位移;由于拉杆水平布置,拉杆两端采用铰接固定、拉杆具有足够长度及柔性,且由于称重传感器在竖直方向的位移量非常小,所以使拉杆对秤架几乎不产生竖直方向的分力,秤架将来自称重托辊的压力全部垂直作用在称重传感器上,保证了称重的准确性及稳定性。

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