[发明专利]一种经深加工环保再生发

说明书

技术领域

本发明涉及一种再生发，特别涉及经染色等深加工工艺处理的环保型再生发。

背景技术

再生发一般分为人工合成发和人发，但无论是人工合成发还是人发原料都需要后期的深加工，尤其要经过染整工艺，才能使获得的再生发品质、颜色等符合人们的要求，但传统的再生发染整工艺通常使用手工操作，工艺复杂，使用的染料等化学制剂污染严重，染色后的再生发染色牢度不够，容易脱色。

发明内容

为了解决以上现有技术中再生发染色牢度不够，易脱色，工艺复杂，使用的化学制剂容易污染环境的问题，本发明提供一种用电脑控制的连续式工艺进行经深加工环保再生发，其生产成本低，环境污染小，其染色指标均好，具有很好的耐洗性。

本发明的技术方案为：一种经深加工环保再生发，是在染色机中由以下步骤制备而成，以100公斤人发原料，浴比1∶10为计：

(1)脱鳞处理：将人发原料放入含有D粉2-4公斤，甲酸0.5-1公斤，渗透剂0.5-1.5公斤的水溶液中脱去人发的鳞片，将脱鳞后的人发原料干燥；

(2)漂白处理：将经脱鳞处理并干燥的人发放入含有氨水2-3公斤，亚硫酸氢钠1-4公斤的水溶液中将人发漂白为比需染色的颜色浅的底色后排液干燥；

(3)染色处理：根据所染色度的要求，将人发原料放入染色剂溶液中，再加入匀染剂0.3-1公斤，渗透剂0.3-0.5公斤，醋酸4公斤，不断搅拌均匀，同时温度升高到80-90℃，保温20-30分钟后，继续升温到95-100℃，再加入甲酸4公斤，保温30-90分钟后排液干燥；

(4)柔软处理：在干燥后的人发原料中加入软滑剂5-7公斤，50℃恒温保持30分钟后排液干燥。

(5)干燥后得成品环保再生发。

所述的染色剂为酸性橙、酸性黄、酸性红、活性黑中的一种或其组合。

所述活性黑的加入量是2-3公斤，以100公斤人发原料计。

所述酸性黄的加入量是0.02公斤，以100公斤人发原料计。

所述酸性红的加入量是0.01公斤，以100公斤人发原料计。

所述的第(3)步骤中，温度升高是通过对染缸间接加热的方式进行，可以为水浴加热。

所述的第(3)步骤中，温度最优升高到85℃，保温25分钟后，继续升温到98℃。

本发明的经深加工环保再生发，由于制备时的方法能够使人发原料的表面得到均匀的处理，脱鳞的均匀性和彻底性得到了保证，漂白处理也比较均匀，不会出现漂白后底色不均匀的情况；染色处理时使用了无盐染色剂，加上助剂的作用，使染色剂在原料上的吸着率和固着率较高，保证了再生发的耐洗性，和更好的染色再现性。同时由于使用染色机，制备效率高、出成率高、降低了人工成本，其产生的污水量少，可直接进行生物降解处理，污染较小，是一种环保型的再生发。

具体实施方式

实施例1

一种经深加工环保再生发，是在染色机中由以下步骤制备而成，以100公斤人发原料，浴比1∶10为计：

(1)脱鳞处理：将人发原料放入含有D粉2公斤，甲酸1公斤，渗透剂1.5公斤的水溶液中脱去人发的鳞片，将脱鳞后的人发原料干燥；

(2)漂白处理：将经脱鳞处理并干燥的人发原料放入含有氨水3公斤，亚硫酸氢钠1公斤的水溶液中将人发原料漂白为比需染色的颜色浅的底色后排液干燥；

(3)染色处理：根据所染色度的要求，将人发放入活性黑染色剂溶液中，活性黑的加入量为2公斤，再加入匀染剂0.3公斤，渗透剂0.5公斤，醋酸4公斤，不断搅拌均匀，同时将染缸水浴加热，使温度升高到80℃，保温20分钟，继续升温到95℃，再加入甲酸4公斤，保温30分钟后排液干燥；

(4)柔软处理：加入软滑剂5公斤，50℃恒温保持30分钟后排液干燥。

(5)干燥得成品环保再生发。

实施例2

一种经深加工环保再生发，是在染色机中由以下步骤制备而成，以100公斤人发原料，浴比1∶10为计：

(1)脱鳞处理：将人发原料放入含有D粉4公斤，甲酸0.5公斤，渗透剂0.5公斤的水溶液中脱去人发的鳞片，将处理后人发干燥；

(2)漂白处理：将经脱鳞处理并干燥的人发放入含有氨水2公斤，亚硫酸氢钠4公斤的水溶液中将人发漂白为比需染色的颜色浅的底色后排液干燥；