[发明专利]易去污防缩漂白衬生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种粘合衬的生产工艺，具体的说，是涉及易去污防缩漂白衬生产工艺。

背景技术

产品进行与具有防水、防油、易去污要求面料粘合后，由于粘合衬没有经过任何处理，不能达到易去污兼具一定的拒水、拒油功能，从而影响了面料的整体造型。

在漂白工序中，传统的前处理工艺是采用40g/L左右的NaOH退煮，然后在漂白或者是煮布锅煮炼，再经过氯、双氧水漂白。这样不但流程长，耗碱多，织物损伤大，而且排放的污水碱度高，COD值也很高，污水处理时需要大量的酸中和，污水处理负担重，成本大且氯漂属于非环保类前处理。

一般染整生产中对单独的增白、防缩、易去污整理的工艺基本都很熟悉，但如果三种工艺分开进行，不但流程长，不经济，而且整理效果并不理想，而三种整理合在一起同浴进行，由于助剂种类多，不能简单叠加，必须考虑它们之间的配伍性，不能相干扰及反应。

发明内容

本发明的目的在于提供易去污防缩漂白衬生产工艺，能够有效解决现有粘合衬不能易去污兼具一定的拒水、拒油功能，漂白前处理工艺需要消耗大量的碱对织物损伤大且不利于环保，增白、防缩、易去污整理三个工艺需要分开进行的问题。

为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：易去污防缩漂白衬生产工艺，包括如下步骤：

A.将基布烧毛后立即轧碱灭火冷却，碱液中NaOH为10-15g/L，精炼剂6g/L，保温保湿堆置10-12小时后在进行95℃以上平洗退浆；

B.漂白：漂白液中精炼酶2.5-3.0g/L，27.5％-30％浓度的双氧水6-8ml/L，浴比1∶8-1∶10，漂白时间30-45min；

C.同浴进行增白、防缩整理及易去污整理：防污剂45-55g/L，防缩树脂75-85g/L，催化剂11-15g/L，增白剂8-10g/L，同浴时间30-60min，二浸二轧轧余率70％；

D.冷却落布、涂层进布；

E.点胶：采用聚酰胺热熔胶进行双点涂层，圆网目数40目，孔径0.29mm，厚度0.18mm，车速40m/min，烘房温度：170-180℃，车间环境温度20-30℃，湿度60％-70％；

F.焙烘：采用非接触式热风预烘干，先80-90℃短环预烘10-20min，再140-160℃预焙烘20-30min，165℃复焙烘50-60min；

G.卷取、终检、成品。

优选的，所述步骤C中的防污剂采用SR剂，防缩树脂为超低甲醛树脂，催化剂为氯化镁；由于阴离子增白剂的存在，所以防污剂选择非离子或弱阳离子型，防水树脂选择超低甲醛树脂，整理后布面游离甲醛含量小于75ppm，符合环保要求，催化剂选用氯化镁，能与防污剂、防缩树脂等配合起到良好的效果。

优选的，所述SR防污剂50g/L，超低甲醛树脂80g/L，氯化镁13g/L；能达到良好效果的量。

与现有技术相比，本发明的优点是：采用烧毛后轧淡碱堆置退浆与复合精炼酶氧漂工艺相结合的前处理，再用进口聚酰胺热熔胶进行双点涂层生产而成。产品具有手感柔软，尺寸稳定，剥离强度高，既具有“轻、薄、柔、挺、适”的优良服用性能，又有与面料相当防缩、易去污兼具一定的拒水、拒油等特殊功能；无甲醛防缩新技术的处理，赋予衬布良好的随动性能，压烫时能够随面料的收缩、松弛而作相应变化，使服装得到最佳保型效果；烧毛后轧淡碱堆置退浆与复合精炼酶氧漂工艺相结合的前处理工艺，既解决了生物酶退浆效果差的难题，同时又比传统工艺少用了碱，减少了对织物的损伤，又符合环保要求；多功能精炼酶与H₂O₂漂白工艺不但缩短流程，简化操作，而且少用了碱，减轻了对织物损伤，减轻了污水处理的难度。

附图说明

图1为本发明易去污防缩漂白衬生产工艺的工艺路线图。

具体实施方式

参阅图1为本发明易去污防缩漂白衬生产工艺的实施例，易去污防缩漂白衬生产工艺，包括如下步骤：

A.将基布烧毛后立即轧碱灭火冷却，碱液中NaOH为10-15g/L，环保精炼剂6g/L，保温保湿堆置10-12小时后在进行95℃以上平洗退浆；

B.漂白：漂白液中多功能精炼酶2.5-3.0g/L，27.5％-30％浓度的双氧水6-8ml/L，浴比1∶8-1∶10，漂白时间30-45min；

C.同浴进行增白、防缩整理及易去污整理：SR防污剂50g/L，超低甲醛树脂80g/L，氯化镁13g/L，增白剂8-10g/L，同浴时间30-60min，二浸二轧轧余率70％；