[发明专利]用于等离子显示屏的后基板及其制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及平板显示器领域，具体而言，涉及一种用于等离子显示屏的后基板及其制作方法。

背景技术

近年来，在电脑和电视等图像显示所使用的彩色显示装置中，采用等离子显示屏(Plasma Display Panel，PDP)的显示装置作为能够实现大型和薄型轻量的彩色显示装置而备受瞩目。为了实现全色显示，在等离子显示屏内涂敷有能发出三原色(红(R)、绿(G)和蓝(B))的荧光粉层，构成荧光粉层的荧光粉粒子受到PDP放电单元内产生的真空紫外光(VUV)的激发，产生红、绿和蓝三基色光，然后经过空间和时间的调试实现彩色图像的显示。

就驱动方式而言，等离子显示屏可以分为AC型和DC型两种，就放电方式而言，可以分为表面放电型和对向放电型，目前AC型中表面放电型的等离子显示屏占主流地位。目前，标准的AC-PDP结构是反射型(Reflection type display)的，即障壁和荧光粉都在后基板上，荧光粉涂敷在障壁槽内，依靠障壁和后板白色反射介质的反射作用，实现对三原色荧光粉产生的可见光的反射。各色荧光粉自身的性质和其表面积的大小直接决定了发光强度的高低。

等离子显示屏的高清晰化要求增加单位面积内的像素数，即放电单元的个数。如果画面尺寸相同，像素数的增加必然会导致单个像素面积的减小，而使每个像素内吸收真空紫外光的荧光粉的面积相应减小，从而导致等离子显示屏亮度的降低。为了提高等离子显示屏的亮度，现有技术是在放电单元内的介质层上设置高度比障壁小的凸起，通过在该凸起上也涂敷荧光粉，使荧光粉表面积增加。

在实现本发明过程中，发明人发现现有技术中至少存在如下问题：形成这些凸起的工艺很复杂，并且这种凸起结构会使放电空间减小。

发明内容

本发明旨在提供一种用于等离子显示屏的后基板及其制作方法，能够解决现有技术中的凸起的制作工艺复杂，且会使放电空间减小的问题。

在本发明的实施例中，提供了一种用于等离子显示屏的后基板，包括：玻璃基板；寻址电极，位于玻璃基板上；第一介质层，位于寻址电极上；第二介质层，位于第一介质层上，其上排列有多个障壁，且第二介质层在多个障壁之间的区域上具有向内凹陷的坑；第二介质层和多个障壁的表面涂敷有荧光粉。

其中，第一介质层和第二介质层为透明介质。

优选地，在上述的后基板中，每两个障壁之间的坑有一个。

优选地，在上述的后基板中，每两个障壁之间的坑有多个。

在本发明的实施例中，还提供了一种用于等离子显示屏的后基板的制作方法，包括：在后基板的玻璃基板上制作寻址电极和第一介质层；第一介质层干燥烧结后，在其上通过具有漏印版图形的丝网印刷制作第二介质层；第二介质层干燥烧结后，在其上制作障壁；在第二介质层和障壁的表面涂敷荧光粉；其中，障壁有多个，第二介质层在多个障壁之间的区域上具有向内凹陷的坑。

其中，第一介质层和第二介质层为透明介质。

优选地，在上述的制作方法中，每两个障壁之间的坑有一个。

优选地，在上述的制作方法中，每两个障壁之间的坑有多个。

优选地，在上述的制作方法中，在后基板的玻璃基板上制作寻址电极和第一介质层具体包括：在后基板的玻璃基板上制作寻址电极；在寻址电极上通过丝网印刷制作第一介质层。

优选地，在上述的制作方法中，采用喷砂或者湿法刻蚀的方法制作障壁。

在本发明中，由于在第一透明介质层上又制作了一层具有多个向内凹陷的坑的第二透明介质层，障壁位于其平滑区域，通过在第二透明介质层和障壁的表面涂敷荧光粉，解决了现有技术中的凸起的制作工艺复杂，且会使放电空间减小的问题，在不减小放电空间的前提下，增大了荧光粉的有效发光面积，提高了等离子显示屏的亮度。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明实施例的用于等离子显示屏的后基板的结构示意图；

图2示出了根据本发明实施例的用于等离子显示屏的后基板的制作方法的流程图。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例，来详细说明本发明。