[发明专利]双伸缩立柱及液压支架

说明书

技术领域

本发明涉及一种支撑装置，尤其涉及一种双伸缩立柱及液压支架。

背景技术

在煤矿开采中，随着综采工作面开采强度的不断加大，液压支架的工作阻力趋向极限发展，而能够满足液压支架的工作阻力要求的关键元件就是立柱。

现有技术中的立柱，最大的是φ420mm、φ450mm缸径的立柱，可用于12000KN的电液控制支架上。

上述现有技术至少存在以下缺点：

受立柱缸径的影响，液压支架的工作阻力、支护强度和支护高度受到限制。

发明内容

本发明的目的是提供一种高工作阻力、高支护强度、大支护高度的双伸缩立柱及液压支架。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

本发明的双伸缩立柱，包括大缸体，所述大缸体的内部设有中缸体，所述中缸体的内部设有活柱体，所述中缸体的底壁上设有底阀，所述底阀的打开或关闭使所述大缸体的活塞腔与所述中缸体的活塞腔之间相通或断开；

所述大缸体的内径大于或等于500mm；所述活柱体的行程大于或等于5m；

所述大缸体与活柱体的材料为27SiMn。

本发明的液压支架，该液压支架的顶板与底座之间设有上述的双伸缩立柱。

由上述本发明提供的技术方案可以看出，本发明所述的双伸缩立柱及液压支架，由于通过大缸体、中缸体、活柱体、底阀实现二级伸缩，大缸体与活柱体的材料为27SiMn，大缸体的内径大于或等于500mm，活柱体的行程大于或等于5m。能有效提高液压支架的工作阻力、支护强度和支护高度。

附图说明

图1为本发明的双伸缩立柱的结构示意图；

图2为本发明中导向套的局部结构示意图。

具体实施方式

本发明的双伸缩立柱，其较佳的具体实施方式如图1所示，包括大缸体1，大缸体1的内部装有中缸体3，中缸体3的内部设有活柱体4，所述的中缸体3的底部装有底阀2，底阀2的打开或关闭使大缸体1的活塞腔与中缸体3的活塞腔之间相通或断开。

大缸体1和中缸体3之间可以设有大导向套5，中缸体3和活柱体4之间可以设有小导向套6，起到立柱升降时的导向作用。

如图2所示，大导向套5的内壁和小导向套6的内壁可以分别设有四个导向环7。导向套上安装的导向环由以往的两件增加为四件，以增强导向作用，满足支架的支护能力和高度要求。

大缸体的内径大于或等于500mm；活柱体的行程大于或等于5m；大缸体与活柱体的材料可以为27SiMn。

活柱体4的上端和大缸体1的下端可以分别为球状，便于与液压支架的顶板和底座连接。

活柱体4的内部沿轴向设有空腔，空腔的下端与中缸体3的活塞杆腔相通；空腔的上端通过第三液口C与外部相通。

底阀2的芯部设有上下贯通的腔体，腔体内设有顶杆，顶杆的上部与腔体的顶壁之间设有弹簧，弹簧将顶杆向下压紧，使腔体关闭。顶杆的下端伸出底阀2的底面，大缸体1的底壁上对应于顶杆的位置设有凸台，当中缸体3向下移动到设定位置时，凸台将顶杆顶起，底阀2打开。

本发明的液压支架，其较佳的具体实施方式是，该液压支架的顶板与底座之间设有上述的双伸缩立柱。一台液压支架可以设2至4根上述的双伸缩立柱。

下面对本发明的工作原理进行详细的描述：

大缸体1的活塞腔和活塞杆腔分别通过第一液口A和第二液口B与外部相通，液压支架升架时，第一液口A进液，第一液口B回液，中缸体3先伸出，到达极限位置后，底阀2打开，液体进入中缸体活塞腔，活柱体4伸出，升架动作完成。

液压支架降架时，液口B、C进液，液口A回液，中缸体3先缩回，到达极限位置后，底阀2打开，中缸体3活塞腔与大缸体1活塞腔相通，中缸体3活塞腔内的液体由大缸体1上的第一液口A流回，活柱体4缩回，降架动作完成。

本发明中，双伸缩立柱的大缸体可以采用27SiMn管材制作。考虑到中缸体内的工作压力较高，为保证中缸体的强度要求，中缸体的材料可以选用强度较高的材料，由于导向套的壁厚尺寸较薄，为避免热处理后由于应力产生的变形，其材料选用40Cr。活柱体及其它零件可选用27SiMn。

该种双伸缩立柱结构简单、使用方便、可靠性高，尤其适用于大采高液支架选用。单根立柱的工作阻力超过8500KN，当支架工作阻力大于17000KN时，能够满足支架的支护能力和高度要求。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。