[发明专利]一种冷轧辊生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及冷轧辊技术领域，尤其涉及一种冷轧辊生产工艺。

背景技术

随着我国国民经济的快速发展，国内对于高精度铝板带的需求量不断增加，目前尚无法完全自给自足，高精铝板带箔是我国进口的主要品种，约占铝材进口总量的85％左右。而我国现有的高精度铝板冷轧机的工作辊大多选用常用的合金钢或高速钢为材料通过淬火、回火等热处理工艺制成。制出的辊身硬度均匀性不够，硬度值一般在95HS，热处理后的有效淬硬深度在10-15mm左右，因此轧制的铝板表面光洁度不高，厚薄也不够均匀，使用周期短。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：为了解决现有的冷轧机的工作辊辊身硬度均匀性差、有效淬硬深度小导致轧制出的铝板质量差，使用周期短的问题，提供一种冷轧辊生产工艺，它可轧制出高硬度、高光洁度、使用周期长的国内最宽幅铝板轧辊，为国内建筑、家电制造、包装等民用及航天、航空等军事领域高精度铝板带需求替代进口，提供优质的国产产品。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种冷轧辊生产工艺，具有如下工艺步骤：a.采用高铬合金材料锻造而制的毛坯经退火处理，接着检验该毛坯，合格后转入金加工；b.铣平毛坯两端面；c.划两端中心孔线，钻两端中心孔；d.顶中心孔，粗车加工；e.左端打吊装孔，并在吊装孔端打辊号标记；f.进行调质处理，使辊身硬度达到40-50HSD；g.修两端中心孔；h.顶中心孔，半精车加工；i.粗磨辊身；j.采用下沉式双工频热处理淬火技术对辊身表面进行热处理，使辊身硬度达到96-98HSD，淬硬深度达单边20mm以上；k.加工两端长度达尺寸要求；l.重打两端中心孔；m.顶中心孔，精车加工；n.修两端中心孔；o.划键槽和扁司加工线，铣键槽至成品，铣扁司至成品；p.精磨辊身和辊颈至成品；q.交叉抛光辊身和辊颈至成品；r.成品检验。

为了保证冷轧辊在制造过程中的质量，在所述的步骤e与f之间和在所述的步骤i与j之间均对辊身进行超声波探伤。

为了方便冷轧辊的后续加工，在所述的步骤j与k之间，切割两端，使两端各留5mm平头余量。

为了保证冷轧辊轧制的铝板厚薄均匀，在所述的步骤p中，确保成对辊身直径差≤0.02m。

为了使冷轧辊成品达到高质量要求，在所述的步骤o～q之间，对各处圆角处理至成品。

本发明的有益效果是：采用高铬合金材料和独特的下沉式双工频热处理淬火技术制造冷轧辊，制造的冷轧辊有效淬硬深度达单边20mm以上，辊身硬度均匀性不超过2个肖氏单位，硬度值大于肖氏98度；可以轧制板幅为2200mm，厚度为0.5mm以下的纯铝及合金铝，轧制的铝板具有表面光洁度高，厚薄均匀，板型平整的特点。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明在生产过程中粗车加工结构示意图。

图2是本发明在生产过程中半精车加工结构示意图。

图3是本发明在生存过程中精车加工结构示意图。

具体实施方式

以生产的国内最宽幅冷轧机工作辊为例，具体说明生产冷轧辊的工艺过程。

所用的高铬合金材料可为9Cr3MoV或9Cr4MoV或9Cr5MoV，这些材料均能满足冷轧辊制造的性能要求。

冷轧辊的具体工艺步骤如下：a.采用9Cr3MoV高铬合金材料锻造而制的毛坯经退火处理，接着检验该毛坯，合格后转入金加工；b.铣平毛坯两端面；c.划两端中心孔线，钻两端中心孔A20；d.顶中心孔，粗车加工，此时辊身直径达到Φ512⁰_-1，见图1；e.左端打吊装孔Φ60mm，并在吊装孔端打辊号标记，之后对辊身进行超声波探伤；f.进行调质处理，使辊身硬度达到40-50HSD；g.修两端中心孔；h.顶中心孔，半精车加工，见图2；i.粗磨辊身至Φ502₀^+0.05，之后对辊身进行超声波探伤；j.采用下沉式双工频热处理淬火技术对辊身表面进行热处理，使辊身硬度达到96-98HSD，淬硬深度达单边20mm以上，之后切割两端，使两端各留5mm的平头余量；k.加工两端长度至4900±0.25；l.重打两端中心孔B20/45，钻中心空前检查辊身和辊颈各段的跳动，确保跳动不超过1.2mm；m.顶中心孔，精车加工，见图3；n.修两端中心孔；o.划键槽和扁司加工线，铣键槽至成品，铣扁司至成品；p.精磨辊身和辊颈至成品，即辊身尺寸达到q.交叉抛光辊身和辊颈至成品，之后对各处圆角进行处理；r.成品检验。