[实用新型]六面顶压机先六缸同时后二缸独立加压的液压系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及金刚石压机的液压系统，具体涉及合成金刚石六面顶压机先六缸同时后二缸独立加压的液压系统。

背景技术

目前，合成金刚石常用的压机有两种：铰链式六面顶和年轮式两面顶。六面顶压机的超高压合成模具是由三维轴线互相垂直的六个顶锤组成的。工作时，顶锤向正六面体合成块的六个面加压，通过叶蜡石流动形成12个密封边，密封边和顶锤的六个面形成超高压合成腔体。六面顶压机对顶锤的驱动由6个液压缸的活塞实现。国内目前普遍应用铰链式六面顶压机。

年轮式两面顶压机由上下两只顶锤和年轮式模具构成圆柱形超高压腔。年轮式模具一般由中间的硬质合金制造的圆环状压缸及缸外的多层合金钢圈构成。合成过程中两只顶锤对压缸内的圆柱形合成块加压，压缸承受两只顶锤对合成块加压时合成块产生的径向胀力。年轮式两面顶压机是国外应用广泛的金刚石生产专业设备。

六面顶压机有结构相对简单、造价低、易于操作、生产效率高等优点，但由于合成时，六只顶锤在压力作用下，同时向合成腔中心运动，当达到一定行程后，由于顶锤四个棱角互楔，限制了每只顶锤的行程，导致合成压力很难传到合成块中心，造成合成块合成时压力的不均匀及不足，难以合成高品质金刚石；年轮式两面顶压机由于顶锤锥角小，可获得大的压缩行程，压力易于传输到合成块内部，可生产大颗粒高品级金刚石，甚至可合成出宝石级金刚石，但两面顶压机和同吨位六面顶压机相比，设备价格高，尤其是年轮模具价格高而且易损，且工艺难以控制。

发明内容

本实用新型的目的是：针对合成金刚石六面顶压机现有的不足，提供一种六面顶压机先六缸同时后二缸独立加压的液压系统，在传统六面顶压机上实现先六缸同时后二缸独立加压，在降低设备成本的基础上，提高金刚石品质。

本实用新型的技术解决方案是：该液压系统包括六只液压缸和控制油路，其特征在于：在液压系统上安装二套增压机构，第一套增压机构由一号增压器、二位五通阀及油管组成，通过油管连接在控制油路上的一号增压器经二位五通阀分别连通四只液压缸；第二套增压机构由二号增压器、二位三通阀及油管组成，通过油管连接在控制油路上的二号增压器经二位三通阀分别连通另外二只相对的液压缸；两套增压机构的油管上安装相互连通或断开的高阀。

合成时，超压过程分两个阶段进行：在超压第一阶段，两套增压机构通过高阀连通并同时启动，六只油缸同时产生推力，六只顶锤按相同的压缩量对合成块加压；压力达到后，第一套增压机构保压，使四只顶锤压紧，叶蜡石流动在这四只顶锤间形成密封边，保持这四只顶锤对合成块的压缩位移不变，相当于形成两面顶压机的压缸；在超压的第二阶段，第二套增压机构对另外两只相对顶锤的油缸继续增压，使两只增压顶锤继续对合成块加压。

本实用新型所提供的液压系统使六面顶压机可以实现先六缸同时后二缸独立加压，综合了两面顶压机和六面顶压机的优点，合成块内合成棒产生径向压缩压力增大，压力能传到合成棒中心，合成棒受压力场和温度场均匀，从而在六面顶压机上可以生产出大颗粒高品质金刚石，并且生产效率高，设备成本低。

附图说明

图1为本实用新型液压系统示意图。

图中：1高阀，2控制油路，3一号增压器，4二位五通阀，5二号增压器，6二位三通阀，7～12液压缸

具体实施方式

如图1所示，该液压系统包括六只液压缸7～12和控制油路2，其特征在于：在液压系统上安装二套增压机构，第一套增压机构由一号增压器3、二位五通阀4及油管组成，通过油管连接在控制油路2上的一号增压器3经二位五通阀4分别连通四只液压缸7～10；第二套增压机构由二号增压器5、二位三通阀6及油管组成，通过油管连接在控制油路2上的二号增压器5经二位三通阀6分别连通另外二只相对的液压缸11～12；两套增压机构的油管上安装相互连通或断开的高阀1。

合成时，超压过程分两个阶段进行：在超压第一阶段，两套增压机构通过高阀7连通并同时启动，六只油缸同时产生推力，六只顶锤按相同的压缩量对合成块加压；压力达到后，第一套增压机构保压，使四只顶锤压紧，叶蜡石流动在这四只顶锤间形成密封边，保持这四只顶锤对合成块的压缩位移不变，相当于形成两面顶压机的压缸；在超压的第二阶段，第二套增压机构对另外两只相对顶锤的油缸继续增压，使两只增压顶锤继续对合成块加压。