[实用新型]一种窄而高长大箱型结构梁

说明书

技术领域

本实用新型涉及结构梁的制造方法，特别是涉及一种窄而高长大箱型结构梁。

背景技术

在铁路货车行业和建筑行业中经常遇到窄而高的长大箱型结构梁，这种箱型结构梁往往处于重要的承载部位，对内腔尺寸、旁弯、扭曲都要求很高的制造精度和非常严格的质量标准，制造难度非常大。这种窄而高的长大箱型梁两腹板的内腔宽度在80～500mm之间，腹板高度在300～2000mm之间，往往不便于人员操作，使用传统的制造方法主要存在以下缺点：一是箱型结构梁腹板产生较大的波浪变形；二是箱型结构梁产生较大的旁弯或扭曲；三是在制造过程中强力组装，使箱型结构梁存在很大的残余应力。这些缺点将使利用传统工艺制造的箱型结构梁难以达到规定的技术要求和质量标准。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是：为克服现有技术存在的缺陷，提供一种窄而高的长大箱型结构梁。

本实用新型解决其技术问题采用以下的技术方案：

本实用新型提供的窄而高的长大箱型结构梁，其结构是：包括上盖板、腹板、结构梁内腔隔板和下盖板。其中：在所述结构梁的内腔中，装有多个工艺撑杆，这些工艺撑杆通过点焊固定方式连接各腹板，并且留于结构梁的内腔中。

本实用新型提供的结构梁与现有技术相比，具有以下的主要优点：

其一.使用效果明显：由于采用了具有相当刚度的工艺撑杆，并且通过均匀装配点焊方式使之与结构梁内腔中的腹板固定连接，因此可防止结构梁的腹板下塌或上拱，保证结构梁的内腔尺寸及腹板平行度，并增加结构梁各向刚度。

其二.工艺撑杆结构简单，重量轻，制作方便。

其三.安装方便：不需要复杂的工装，可大大降低安装成本。

附图说明

图1为窄而高的长大箱型结构梁的立体图。

图2为窄而高的长大箱型结构梁的侧视图。

图3为工艺撑杆6的安装位置示意图。

图4为图3中工艺撑杆6的结构示意图。

图5为图4的左视图。

图中：1.上盖板；2.腹板；3.结构梁内腔隔板；4.下盖板；5.焊缝；6.工艺撑杆。

具体实施方式

本实用新型提供的窄而高的长大箱型结构梁，其结构是：包括上盖板1、腹板2、结构梁内腔隔板3和下盖板4。在所述结构梁的内腔中，装有多个工艺撑杆，这些工艺撑杆通过点焊固定方式连接各腹板，并且留于结构梁的内腔中。

所述工艺撑杆可以是一种横断面为圆形、环形、方形或L形结构的型材或板材件。该撑杆可采用机加工方式制作。

所述长大箱型结构梁的内腔宽度为80～500mm。

所述腹板2的高度为300～2000mm。

下面结合附图，并且以出口平车侧梁制造为例对本实用新型作进一步说明，但不限定本实用新型。

如图1和图2所示：马达加斯加平车侧梁总长12560mm，由1块上盖板1、两块腹板2、16块内腔隔板3和1块下盖板4组焊而成组成，两腹板内腔尺寸120±1mm。侧梁制造技术要求：腹板2波浪变形不大于3mm/m，侧梁旁弯不大于3mm/m。

根据上述侧梁的结构，选择合适的工艺撑杆6，工艺撑杆结构为外径尺寸φ45mm，壁厚7mm的圆管，材质为Q235A。圆管结构如图4和图5所示。

根据内腔隔板3的位置及结构，确定工艺撑杆6合适的安装位置，其安装位置如图3所示。

可按下述步骤组装出口平车侧梁：

a.将内腔隔板3的侧边分别与两块腹板2内平面以点焊方式固定；采用多个均匀分布的工艺撑杆6，使所述腹板撑开，并且以点焊方式固定；所述工艺撑杆6焊接完毕后，留于结构梁的内腔中，不再取出；

b.对于内腔隔板3与腹板2点焊后留下的空隙以焊接方式连接；同时在所述侧梁的纵向方向上，由中间向两端对称焊接，根据焊角大小采用多层多道焊接；

c.将上盖板1搁在所述腹板和内腔隔板的上端，并且以点焊方式使它们连接和固定在一起；

d.将下盖板4以点焊方式，使其与所述腹板和内腔隔板的下端相连并固定在一起；

e.完成步骤c和d的点焊固定工作后，同时在所述侧梁的纵向方向上，由中间向两端对称焊接上盖板1与腹板的焊缝5及下盖板，根据焊角大小采用多层多道焊接；

f.在所述侧梁的纵向方向上，由中间向两端对称焊接下盖板4与腹板的焊缝5及下盖板4，根据焊角大小采用多层多道焊接。

本实用新型与传统出口平车侧梁的性能比较请见表1。

附表

表1本实用新型与传统工艺的比较