[实用新型]高精度机床的燕尾形导轨副

说明书

技术领域

本实用新型涉及的是机床上的导轨，特别是一种燕尾形导轨。

背景技术

机床上的导轨是机械加工设备中保证传动件或运动件沿一定的直线或圆周轨迹运动并承受运动件上载荷的支承和精密导向机构。由于机床工作时，承载工作台的动导轨沿着静导轨运动，相互之间普遍存在的滑动或滚动摩擦会使导轨的导向面和承载面逐渐磨损而产生较大的间隙，因此影响导向精度的保持性能，降低机床加工精度等级。影响导轨磨损的主要因素有导轨截面形状、受力状况、导轨材料及加工工艺、润滑与防护方法等。现有导轨截面基本形状有矩形、三角形和燕尾形等，其中矩形导轨加工维修方便，承载能力较大，但导向面主要是侧面，磨损后产生较大间隙，影响导向精度；三角形导轨的顶角α在90°±30°范围内变化，顶角小的导向精度高，但摩擦力大，易被磨损，使用寿命也较短，顶角大的承载能力大，但导向精度降低；燕尾形导轨的最大特点是高度较小，能承受颠覆力矩，易于调整间隙，用于多坐标多层工作台，但其形状复杂，加工修理困难，刚度较差。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有导轨技术的不足，提出一种承载能力较大、导向精度高、有自润滑性、运行稳定性好的高精度机床的燕尾形导轨副。

实现上述目的的技术方案是：高精度机床的燕尾形导轨副，包括动导轨和静导轨，所述静导轨的顶部为连续平面，两侧的台肩亦为平面，并与顶部平面平行；所述动导轨与所述的静导轨台肩以上部位相吻合，动导轨和静导轨上的燕尾角度为50°～70°，静导轨的受力面上全面贴附有厚约3mm的聚四氟乙烯软带，软带内均匀添加有青铜粉耐磨材料；所述静导轨两侧台肩面上各有一道润滑油槽，所述每个润滑油槽的底部都间隔有多个输油孔，每个面上的输油孔相互连通，并与外部输油管连接。

本实用新型的一个优选技术方案是：所述动导轨和静导轨上的燕尾角度为60°。

本实用新型的另一优选技术方案是：所述润滑油槽是多段直线型油槽，并形成一种波折连续形状，所述输油孔位于每个拐点的底部。

本实用新型高精度机床的燕尾形导轨副的优点是：1.静导轨的两侧台肩也承载着动导轨的一部分，整个静导轨的承载能力增大；2.静导轨的受力面上全面贴附有摩擦系数很小的耐磨聚四氟乙烯塑料软带，而且动、静导轨又能通过润滑油润滑，这就大大减小了摩擦，有效防止了产生低速爬行和高速运行易跳动的现象，并大幅度提高了导轨的导向精度和运行精度的保持性能，也大大延长了轨道副的使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型整体截面示意图。

图2是本实用新型动导轨的截面示意图。

图3是本实用新型静导轨的截面示意图。

图4是图3的A向旋转90°示意图。

图中：1.动导轨，2.静导轨基体，3.聚四氟乙烯塑料软带，4.润滑油槽，5.输油孔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明。

本实用新型导轨副为燕尾形(如图1、图2和图3所示)。动导轨1和静导轨基体2均用HT25-40灰铸铁加工制成，并采用手工刮研精加工，达到其高精度要求。

静导轨基体2的顶部为连续平面，其两侧的台肩亦为平面，并与顶部平面平行，燕尾角α为60°(50°～70°均可，60°是一个优选角度)，在静导轨基体2的顶部平面、台肩平面和顶部与台肩之间的两侧平面上全部粘贴有厚度3mm的聚四氟乙烯软带3(如图3所示)，软带3内均匀添加有青铜粉耐磨材料。

动导轨1与静导轨台肩以上部位形状相配合，各接触面相吻合，彼此之间形成滑动配合(如图1和图2所示)。从图1可以清楚地看到，不仅仅是静导轨的顶部承载着动导轨，动导轨的燕尾下端落在静导轨的两侧台肩上，静导轨的两侧台肩也承载着动导轨的一部分。

静导轨两侧台肩面上各有一道润滑油槽4(如图4所示)，该油槽未被软带3覆盖，每个润滑油槽的底部都间隔有多个输油孔5；动导轨1的两个内侧面上各有多个输油孔5，每个面上的输油孔5相互连通，并与外部输油管连接(如图2和图3所示)。一般情况下。图4示出的是一个实施例的润滑油油槽的形状示意图，是一种多段直线波折型连续润滑油油槽，输油孔5位于每个波折拐点的底部。当然，油槽的形状不限于此，还可以是波浪形等其他形状。