[实用新型]双端头缩管机

说明书

技术领域

本实用新型属于管件缩径加工的设备，尤其涉及一种用于管件端头缩径加工的双端头缩管机。

背景技术

目前管件缩径加工的设备大多是整管缩径，一般是加芯棒进行冷缩或热缩加工的缩管机，缩管机的结构主要由给料机构、夹紧机构、顶进机构、下料机构组成。加工的方式是产品为单端头缩径或整管缩径，若两端缩径则是先一端进行缩径，然后调整机床再对工件的另一端进行缩径。其工作效率低、成本较大，且由于二次装卡使双端孔径的同轴度差，双端缩径后管长度的一致性差，对一些精度要求较高的产品，难以达到精度要求。

实用新型内容

本实用新型是为了克服现有技术中的不足，提供一种双端头缩管机，可以实现对同一管件的双端头同时完成缩管，将两道工序融合到一道工序完成，既可以提高工效1倍，又可以保证工件同轴度的几何精度要求。

本实用新型为实现上述目的，通过以下技术方案实现：一种双端头缩管机，其特征是：主要由固定在机架上的上料架、由夹紧油缸控制的夹紧机构、换位机构、顶进机构、PLC电气控制系统和液压系统组成，所述换位机构是由电机驱动的多工位旋转机构，多工位旋转机构包括齿轮副、中心轴及旋转体，中心轴通过轴承支承在机架上，中心轴一端固定齿轮并通过齿轮副与固定在机架上的驱动电机连接，所述旋转体与中心轴贯穿并键接，所述旋转体圆周面上均布有工件定位槽。

所述旋转体的径向截面几何形状为圆形或多边形，旋转体圆周面上定位槽数量为5-9个。

所述顶进机构包括左、右顶进油缸和左、右缩孔模，顶进油缸对称固定在机架两侧端，其活塞杆与缩孔模连接，缩孔模与两根平行固定在机架上的导轨柱滑动连接。

所述夹紧机构由夹紧油缸、压紧块组成，固定在机架上的夹紧油缸其活塞杆与压紧块连接，压紧块两侧设有销孔，销孔与固定在机架的柱形定位销滑动连接。

所述固定在机架上的上料架置于旋转体一侧的圆周切面位置。

本实用新型的有益效果：对于产品零件，尤其是对管件两端进行缩管加工，由两序加工，改为一序加工，可提高工效1倍，降低成本，且提高了工件的加工精度、生产效率和质量的稳定性。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是多工位旋转机构的结构示意图。

图中：1.电机，2.11.左右顶进油缸3.机架，4.齿轮副，5.压紧块，6.上料架，7.定位销，8.旋转体，9.13.左右缩孔模，10.中心轴，12.夹紧油缸，14.15.导轨柱，16.17.轴承，18.定位槽。

图2中：I-IX表示旋转体圆周面上均布的定位槽。

具体实施方式

以下结合较佳实施例，对依据本实用新型提供的具体实施方式详述如下。

详见附图，一种双端头缩管机，主要由固定在机架上的上料架、由夹紧油缸控制的夹紧机构、换位机构、顶进机构、PLC电气控制系统和液压系统组成，所述换位机构是由电机驱动的多工位旋转机构，多工位旋转机构包括齿轮副、中心轴及旋转体8，中心轴通过轴承16、17支承在机架3上，中心轴10一端固定齿轮并通过齿轮副4与固定在机架上的与驱动电机1连接，所述旋转体与中心轴贯穿并键接，所述旋转体圆周面上均布有工件定位槽18。所述旋转体的径向截面几何形状为圆形或多边形，旋转体圆周面上定位槽数量为5-9个。所述顶进机构包括左、右顶进油缸2、11和左、右缩孔模9、13，顶进油缸对称固定在机架两侧端，其活塞杆与缩孔模连接，缩孔模与两根平行固定在机架上的导轨柱14、15滑动连接。

所述夹紧机构由夹紧油缸12和压紧块5组成，固定在机架上的夹紧油缸其活塞杆与压紧块连接，压紧块两侧设有销孔，销孔与固定在机架的柱形定位销7滑动连接。所述上料架6固定在机架上置于旋转体一侧的圆周切面位置。由PLC电气控制系统和液压系统控制驱动电机和液压装置。与中心轴啮合的齿轮：m＝2  Z＝36、过度齿：m＝2  Z＝50、主动齿：m＝2  Z＝36。

工作原理：以自制一台将圆管左、右端头从φ22缩到φ15.5管类产品的双端头缩管机为例。首先将工件码放在上料架上，工件送入I号定位槽内，驱动电机使旋转体旋转到II号定位槽，压紧块压紧II号定位槽的工件，左、右顶进油缸顶进左、右缩孔摸，到位后退回，退回到位后压紧块与II号定位槽的工件脱开，压紧块返回原位，驱动电机转动旋转体进入下一循环。当旋转体从IV号定位槽转向V号定位槽期间工件出料。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的结构作任何形式上的限制。凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。