[实用新型]一种飞剪式高速切丝装置

说明书

(一)技术领域

本实用新型涉及一种金属丝的切断设备，特别是一种飞剪式高速切丝装置。

(二)背景技术

在电焊条制造过程中，焊芯的剪切工艺是影响产品质量的重要因素，也是提高生产效率的关键环节。目前我国的焊条生产企业，焊芯的剪切工艺通常采用冲断式剪切原理，以偏心滑块机构方式工作。这种剪切工艺的特点是存在空行程，属于间断式剪切，剪切频率低，这种剪切工艺的缺点是：产能低，单机每分钟最高仅可切断焊芯180根(以￠3.2mm长度为350mm焊芯为例)；噪音大，运行时噪音均在90分贝以上，高于国家标准(要求噪音等级在85分贝以下)；操作难，一个操作工要熟练掌握切断机构并达到质量要求至少需要一年以上；质量差，钢丝存在短头、双刀、表面拉毛等质量不良现象；易损坏，由于设备的零配件受力方式不合理，容易损坏，使用寿命低；自动化程度低，拔丝机产能高出切丝机数倍以上，造成两者不能配合使用，钢丝必须用人工从拉丝机上卸下来再送到切丝机上进行切丝，工人劳动强度大，劳动生产效率低。

(三)实用新型内容

本实用新型的目的是针对上述存在的问题，提供一种产能高、噪音低、操作简单、使用寿命长、能保证剪切质量且自动化程度高的飞剪式高速切丝装置。

本实用新型的技术方案：

一种飞剪式高速切丝装置，由辅助送丝机构、高速切丝机构、下料机和储料罐组成，所述高速切丝机构包括送丝机、矫直机和飞刀剪切机，经过拉丝机拉拔后的芯料，依次通过辅助送丝机构、送丝机、矫直机、飞刀剪切机和下料机后，落入储料罐。

所述送丝机由8个转速相同、方向相对的送丝轮构成，切丝的速度由送丝轮的直径和转速确定。

所述矫直机由转毂和皮带传动机构构成，转毂由皮带传动机构带动旋转，转毂内设有4～8个孔模与转毂一起转动并相对于丝料行进中线交错配置，其交错量即压弯量可任意调整，孔模为凹型开口式便于更换。

所述飞刀剪切机由上刀盘和下刀盘构成，两个刀盘转速相同、方向相对；上、下刀盘周边对应部位分别设有一对凹槽，凹槽内固定有切断刀片，切丝的长度由上、下刀盘的直径确定。

本实用新型的生产工艺是：经过拉丝机拉拔后的芯料，直接通过辅助送丝机构，进入高速切丝机构；在高速切丝机构中，首先通过送丝机进行自动定尺送进，然后进入矫直机进行旋转矫直，最后在飞刀剪切机进行飞剪；成品经下料机入储料罐。在高速切丝机构中，切丝的速度由送丝机的送丝轮直径和转速确定；矫直机用于矫直芯料，芯料从转毂中穿过时，被交错配置的孔模压成反复弯曲状态，同时又随着转毂进行全方位的旋转弯曲，通过调节压弯量使芯料走出转毂后便得到矫直；芯料由飞刀剪切机中的上刀盘和下刀盘所安装的刀片剪断，切丝的长度由上、下刀盘的直径确定。

本实用新型的优点是：1)产能高，以￠3.2mm长度为350mm的焊芯为例，每分钟可切断焊芯最高达1200根，旧式丝机每分钟最高仅可切断钢芯180根；2)操作简单，矫直器调整简单容易，送丝切断尺寸无需调整；3)产品质量高，解决了旧式切丝机的短头，双刀，表面拉毛等质量不良现象，提高了成品率；4)坚固耐用、拆卸迅速、维护方便，减少了维修停机时间，提高了使用寿命；5)自动化程度高，从盘条去氧化皮、钢丝拉拔到钢丝矫直切断一次成型，减轻了操作人劳动强度，提高了劳动生产效率；6)改善工作条件，噪音降低，运行时噪音在80分贝以下。

(四)附图说明

图1为飞剪式高速切丝装置示意图。

图2为送丝机放大示意图。

图3为矫直机放大示意图。

图4为飞刀剪切机放大示意图。

图中：1.辅助送丝机构  2.送丝机  3.矫直机  4.飞刀剪切机5.下料机  6.储料罐  7.送丝轮  8.皮带传动机构  9.转毂10.孔模  11.上刀盘  12.下刀盘  13.切断刀片

(五)具体实施方式

实施例：

一种飞剪式高速切丝装置，由辅助送丝机构1、高速切丝机构、下料机5和储料罐6组成，高速切丝机构包括送丝机2、矫直机3和飞刀剪切机4，经过拉丝机拉拔后的芯料，依次通过辅助送丝机构1、送丝机2、矫直机3、飞刀剪切机4和下料机5后，落入储料罐6；送丝机2由8个转速相同、方向相对的送丝轮7构成，切丝的速度由送丝轮7的直径和转速确定；矫直机3由皮带传动机构8和转毂9构成；转毂9由皮带传动机构8带动旋转，转毂9内设有6个孔模10与转毂9一起转动并相对于丝料行进中线交错配置，其交错量即压弯量可任意调整，孔模10为凹型开口式便于更换；飞刀剪切机4由上刀盘11和下刀盘12构成，两个刀盘转速相同、方向相对，周边对应部位分别设有一对凹槽，凹槽内固定有切断刀片13，切丝的长度由上、下刀盘11、12的直径确定，芯料由飞刀剪切机4中的上刀盘11和下刀盘12所安装的刀片13剪断。