[实用新型]双面翻孔立体网格铅带的生产设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种制造铅酸蓄电池极板骨架的生产设备，用于将冷轧合金铅带加工成双面翻孔铅带，在铅带表面形成呈立体网格状的翻边毛刺孔。这种双面翻孔铅带是生产铅酸蓄电池极板骨架的关键材料。

背景技术

目前，制造铅酸蓄电池极板骨架的工艺是：首先要将合金铅块投入熔铅炉内，炉体加热使铅块融化为铅溶液，然后再将铅溶液浇铸到铸栅板机的模腔内，经适当冷却后开模取出原板栅，原板栅比较粗糙，须经人工修整后才能成为铅酸蓄电池的极板骨架—板栅，最后在合格的栅板表面涂覆铅膏(即活性物质)，经固化、烘干既成为铅酸电池的极板，该工序全部为单机、人工操作，这种工艺已使用了数十年，它劳动强度大，环境恶劣，生产效率低；极板表面的活性物质与骨架(栅板)的结合不牢固，活性物质利用率低，从而影响了电池的循环寿命等性能；特别是熔铅和浇铸栅板工序，大量铅蒸汽的产生是铅酸蓄电池生产中主要的污染源之一。

发明内容

本实用新型的目的就是提供一种双面翻孔立体网格铅带的生产设备，以解决现有技术存在的生产劳动强度大，活性物质利用率低，电池循环寿命差，铅溶液蒸汽环境污染严重的问题。

本实用新型所采用的技术方案是：该设备包括依次顺序安装的放带系统A、滚压穿孔系统B、整形机构C、复绕系统D，所述的滚压穿孔系统B包括至少一对相互外切的穿孔轮及其导向机构，在该穿孔轮的外周面设有用于穿孔的突起或凹槽；上述各个系统的驱动装置均与一自动控制系统E连接。

本实用新型的有益效果是：

1.无落料穿孔，冷轧合金铅带表面翻边孔呈立体网格状，突出的翻边毛刺不仅形成了良好的导电通道，还大大增加了极板物质的包容量和固定强度，提高了活性物质的利用率和铅酸电池的循环寿命。

2.“双面翻孔”立体网络铅带孔形为矩形、圆形、三角形、菱形、梯形等几何状，可呈多种形式排布，其孔径及密度可根据工艺要求作任意调整，提高了极板的导电性和电池的高倍率放电循环寿命等性能。

3.双面翻孔立体网格铅带适用于铅酸电池极板拉浆工艺，改善了劳动条件，实现了自动化生产，降低了电池的制造成本，提高生产效率3—5倍。

4.双面翻孔立体网络铅带可替代传统的熔铅式浇铸板栅，消除了熔铅蒸汽对环境的污染。

附图说明：

图1是本实用新型的总体结构示意图；

图2～图5是本实用新型生产的翻孔铅带的几种不同的表面孔形及分布示意图；

图6是图4的H-H剖视图。

具体实施方式

参见图1～图6，本实用新型由放带系统A、滚压穿孔系统B、复绕系统C、自动控制系统(分别安装在两个电控箱E1和E2内)组成。分别说明如下：

1.放带系统A：该系统由放带架1、恒张力机构2两部分组成，具有调频调速、自动放带，恒张力控制、断带保护等功能。工作时，首先将整卷的冷轧合金铅带(原料)9安装在放带架1上，铅带9的一端通过多级导带轮22进入恒张力机构2，并以M形路径绕过恒张力机构2的电子尺弹性棍21，铅带运行速度的变化使弹性棍21上下浮动，其位移量将使电子尺转化为电压信号，并通过电控系统的计算机数据处理，从而协调铅带9与主机的运行速度，以保证铅带9在恒张力下始终处于动态平衡状态运行。

在该自动放带系统A与所述的穿孔系统B之间装有断带保护机构11。

2.滚压穿孔系统B：该系统主要由导向机构3、滚压穿孔机构4组成。在本实用新型中，滚压穿孔系统B是技术的关键，它是根据双轮对滚的原理，利用无落料穿孔技术研发而成的，其穿孔机构4有上下模具(通常称之为穿孔轮)41和42成对组成(图1所示为三对，可根据需要增减)，每一模具的外形为圆柱状，在每对穿孔轮41和42的外周面分别制成相互啮合的突起齿和凹槽，该突起齿和凹槽的形状可为矩形、圆形、三角形、菱形或梯形等几何状，如图2～图5所示。工作时，每对穿孔轮41和42相啮合且相对转动，冷轧合金铅带9的一端沿其切线方向通过一组或多组穿孔轮的啮合间隙，从而完成穿孔工序，经双向穿孔后，孔部边缘余料各自翻向对面，在铅带两侧双向形成突出的毛边孔，使冷轧合金铅带表面呈立体网络状结构(如图6所示)。通过穿孔模具的调整，其孔型可为矩形、圆形、三角形、菱形、梯形等几何状，如图2～图5所示，孔径尺寸及密度可根据工艺要求调整，孔型位置也可呈多种形式排布，以适应各种铅酸蓄电池极板生产的需要。