[实用新型]一种燃气炉用高效节能红外线燃烧板

说明书

技术领域

本实用新型属于燃气炉技术。

背景技术

现有的燃气灶具直喷式炉芯基本是由炉芯体、安装在炉芯体上的多孔铸铁件组成，由于铸铁直接与炉芯体接触，随着温度的升高，达到一定的燃点，由于炉芯导热系数高，热量会很快传至整个炉体，包括进气管尾部，由于进气管尾部发烫，进的燃气多，空气少，使自身分压力减弱，导致产生回火现象。同时，空气和燃气的浓度比发生变化，燃气不能充分燃烧，导致产生更多的废气、臭味，还产生积碳、积垢，使热损失大大增加，致使其耗能，热效率低，一般炉温只能达到750℃。

现有也有在炉芯上采用多孔的红外线燃烧板，但对燃烧板的出气孔没有做有效的设计，通常采用的是普通的直孔，孔内径上下没有变化，这样的孔型容易产生回火，温度不能有效集中在板面上，降低热效率。对燃烧板外周设计的装饰环，都仅是起到保护面板和起装饰作用，并未做其它有利用提高热效率的特殊考虑，因此装饰环均与板面的厚度相当，致使板面直接与炉芯的铸铁件接触，距离炉芯没有达到一个合理的高度，导致燃气和空气流动不畅，不能充分混合，从而降低热效率。

发明内容

本实用新型的目的在于针对现有技术存在的上述不足，提出一种燃气炉用高效节能红外线燃烧板，提高灶具的热效率，避免回火，减少废气。

本实用新型的技术方案如下：

一种燃气炉用高效节能红外线燃烧板，其板体是由耐火材料制成的布满有出气孔的圆板，所述板体上的出气孔上的直径由底部向顶部逐渐增大，呈漏斗形。对于燃烧液化气的燃烧板，出气孔底部直径在0.6-1.3mm，最好在在0.8-1.1mm，顶部直径在0.9-1.6mm，对于燃烧天然气的燃烧板，出气孔底部直径在1-1.8mm，最好在1.6-1.8mm，顶部直径在1.3-2mm。采用上述漏斗形的出气孔，尤其是对出气孔底部直径进行合理的选取，可以很有效地避免回火现象，使温度只能聚集在板面上，提高热效率。

进一步，在所述板体外周包有一圈装饰环，装饰环的高度为25-60mm整体的直径在100-130mm，所述装饰环的高度为25-60mm，装饰环比板体宽出13-48mm。这样可以充分考虑到板面燃点与锅底的距离，可将将其控制在25mm以内，使热量得到充分发挥。

另外，最好将出气孔的顶端出气口设计为斜面口，这样可以促进燃气的二次燃烧，使其燃烧充分。

进一步，板体上的出气孔最好以板体中心为圆心在板体上呈同心圆分布，在板体上表面的每一圈出气孔之间形成有沟槽。或者板体上的出气孔在板体上成排均匀分布，在板体上表面的每一排出气孔之间形成有沟槽。这样即便于制造，沟槽又有利于燃气的二次燃烧。

本燃烧板通过上述结构改进，可以显著提高灶具的热效率，促进燃气充分燃烧，有效消除燃气臭味，减少灶具积碳和积垢。

附图说明

图1是具有本实用新型结构的一种燃烧板的平面结构示意图

图2是图1的A-A剖面图；

图3是出气孔按同心圆均匀分布的燃烧板的平面结构示意图；

图4是出气孔按排均匀分布的燃烧板的平面结构示意图。

具体实施方式

图1显示的是出气孔以板体中心为圆心在板体上呈同心圆分布的燃烧板，图中出气孔未显示完全，只给出了中间一部分。该燃烧板的板体1是由耐火材料制成的圆板状，板体1上布满有出气孔2。参见图2，出气孔2呈漏斗形，其直径由底部向顶部逐渐增大，对于燃烧液化气的燃烧板，出气孔底部直径在0.6-1.3mm，最好在在0.8-1.1mm，顶部直径在0.9-1.6mm，对于燃烧天然气的燃烧板，出气孔底部直径在1-1.8mm，最好在1.6-1.8mm，顶部直径在1.3-2mm。出气孔2的顶端出气口不是平口，而是采用的斜口21，在板体上表面的每一圈出气孔之间形成有沟槽22。另外，板体1外周包有一圈装饰环3，装饰环的高度为25-60mm，并比板体宽出13-48mm。

图3是出气孔按同心圆均匀分布的燃烧板的平面结构示意图。

图4显示了另一种燃烧板，其不同之处是出气孔2在板体1上的排列形式不一样，其采用的是成排的均匀排列。当然，出气孔的排列并不仅限于图1和图3所示出的两种形式，还可以是其他任意排列形式。