[实用新型]柱塞活塞混合式双伸缩矿用单体液压支柱

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种矿用单体液压支柱。

背景技术

传统的单体液压支柱有DZ式、双伸缩式、柱塞悬浮式等常用的结构形式。它们虽然有着不同的长处，也有一定的局限和不足：DZ式矿用单体液压支柱最常用，但一般行程较短，规格多，矿山备用多，占用资金大，井下周转困难，效率低。双伸缩活塞式单体支柱，虽然行程加大了，同样存在大支高单体注液困难问题。柱塞悬浮式单体支柱，注液点低了，但没有很好解决活柱外表面密封失效问题；行程虽然有所增加，但还有一定的局限性。为此人们希望寻找一种能够较好地解决上述问题的设计方案。

发明内容

本实用新型的目的是要提供一种柱塞活塞混合式双伸缩矿用单体液压支柱，该液压支柱液压行程大，注液方便，密封可靠。

本实用新型的目的是这样实现的：该液压支柱包括缸底、外缸、中缸及活柱，缸底位于外缸底端，活柱顶端连接有顶盖，中缸顶端连接有小把手体，外缸上端连接有导向套，导向套连接有大把手，大把手连接有三用阀，中缸位于外缸内，活柱位于中缸内，限位环位于中缸内的活柱一端，压簧和拉簧位于活柱内，活塞位于活柱底端，连接于中缸底部的挡圈位于活塞下面，压簧下端顶着活塞，压簧上端顶着座板，拉簧底端与缸底相连，拉簧上端与压簧上部的座板相连，堵头位于座板上面的活柱内。

本实用新型具有液压行程大、注液方便、密封可靠、复位迅速、活柱稳定性好、能实现大支高等优点，特别适应敷存复杂、变薄带多的煤层。且工艺较简单，安全可靠。适用于矿井的井下支护。

附图说明

图1是本实用新型一个实施例的结构示意图。

图中1.缸底、2.导向环、3.外缸、4.中缸、5.活塞、6.活柱、7.限位环、8.压簧、9.拉簧；10.连接钢丝、11.密封圈、12.导向环、13.Y密封圈、14.导向套、15.密封圈、16.防尘圈、17.堵头、18.弹性销、19.顶盖、20.座板、21.防尘圈、22.导向环、23.小把手体、24.密封圈、25.大把手、26.三用阀、27.导向环、28.Y密封圈、29.挡圈、30.弹性销。

具体实施方式

在图1中，该液压支柱包括缸底1、外缸3、中缸4、活柱6、顶盖19等。缸底1位于外缸3底端，活柱6顶端连接有顶盖19。中缸4顶端连接有小把手体23，外缸3上端连接有导向套14，导向套14连接有大把手25，大把手25连接有三用阀26。中缸4位于外缸3内，活柱6位于中缸4内，限位环7位于中缸4内的活柱6一端，压簧8和拉簧9位于活柱6内。活塞5位于活柱6底端，连接于中缸4底部的挡圈29位于活塞5下面。压簧8下端顶着活塞5，压簧8上端顶着座板20。拉簧9底端与缸底1相连，拉簧9上端与活柱6上部的座板20相连，堵头17位于座板20上面的活柱6内。

本实施例的技术特征：

1、工作阻力：180/245KN；2、工作压力：28.3Mpa；3、缸径：φ110/φ90mm；4、最大高度：3500mm；5、最小高度：1455mm；6、工作行程：2045mm。

工作原理：

高压液经三用阀26进入外缸3与中缸4间隙，再由连接于挡圈29的弹性销30中孔进入缸内，推动中缸4，使中缸4带动活柱6一起伸出，到达中缸4定位点后，液压再次推动活塞5，使活柱6单独伸出，伸出长度由限位环7控制。油缸的复位由拉簧9的拉力和压簧8的推力，使活柱6和中缸4复位。

主要结构采用外缸3、柱塞式中缸4、活塞5、活柱6混合式。行程大，液压油直接支撑堵头17，活柱6受压力小，受压稳定，实现了大支高等特点，安全可靠。

采用压簧8和拉簧9组合复位，解决了大行程复位问题。

在堵头17上设有排气孔，解决了三用阀26排气不便造成的液压油夹气问题，单体支撑力可靠，缓解了系统气蚀现象。

中缸4与活柱6采用内密封结构，和柱塞式单体相比，横截面积大，支撑力高；同时也解决了活柱6因炮蹦、磕碰等造成的密封面失效问题。

活塞5与活柱6采用整体结构，加工工艺简单，结构明了，故障率低。

采用外缸导向套14注液，注液高度适中，符合矿用结构。双工阻符合不同支护高度对支撑力的要求，几乎不需不同规格间的更换，提高煤炭回收率。