[实用新型]一种制造等温锻造模具用中间溜槽

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种钢铁冶炼真空感应炉，特别涉及一种制造特大型等温锻造模具用的真空感应炉配套的中间溜槽。

背景技术

等温锻造是常见的金属热加工成型技术，其产品是等温锻件。等温锻造技术的关键装备是模具。

模具制造是实现钛合金等温模锻最重要的技术关键，模具越大，模具用合金的冶炼、浇注、及模具成型的技术难度越大。目前，模具制造工艺是：真空感应炉冶炼，浇注成模具。

小型模具制造工艺是：3吨以下的真空感应炉冶炼，将钢水浇注成的小型模具；该技术较成熟。大型模具制造工艺是：8吨以上大型真空感应炉冶炼，成分合格的高温钢水倒入中间溜槽，中间溜槽内的钢水从注口流出，浇注成大型模具。

国内大型等温锻件的制造成型一般是：采用分部锻造后焊接而成，所需锻造模具是小型模具，优点是：生产方便，缺点是：锻造后焊接而成的大型金属锻件产品性能较差。“整体形”大型金属锻件产品性能，大大优于焊接而成的大型金属锻件产品，是冶金制造商的追求。而生产“整体形”大型金属锻件需要大型真空感应炉及配套的中间溜槽等辅助设备。

特大型如12吨真空感应炉等温锻造模具制造时，冶炼、浇注工艺流程与大型模具的冶炼、浇注流程相同，即：真空感应炉冶炼，成分合格的高温钢水倒入中间溜槽，中间溜槽内的钢水从注口流出，浇注成模具。悬空的中间溜槽固定在支架或支架框内，位于真空感应炉、浇注场地之间。图1为现有的中间溜槽的立体示意图，图2为图1的A-A向剖视图，如图所示，中间溜槽10为一个顶部开口、四周及底部封的长方形槽，外壳为金属板，槽内有耐火材料层；中间溜槽10的底部有一个注口11。中间溜槽10的前端靠近真空感应炉，成分合格的高温钢水从中间溜槽10的前端倒入，钢水从中间溜槽10的后端的注口11流出，流入设置在浇注场地内的模具锭模。

由于一个模具浇注完毕时间不能大于5分钟，因此采用上述中间溜槽制造特大型等温锻造模具时，真空感应炉冶炼出的高温钢水，倒入中间溜槽的浇注速度较快，出钢时钢液冲击较大，而中间溜槽槽内深度较浅，钢液飞溅程度严重，经常会发生损坏周边设备的情况，影响了正常生产。如果改变中间溜槽的尺寸大小，增加中间溜槽的槽的深度即槽深，可避免钢液飞溅发生的设备损坏现象，但是，受安装空间、安装位置的限制，无法实现；而不改变中间溜槽的尺寸大小，挖深溜槽底部，适当增加中间溜槽的槽深，可适当减弱钢液飞溅程度，但效果有限，且挖深造成底部耐材太薄，出钢时经不起出钢时高温钢水的冲击而漏钢损坏设备。

发明内容

为解决上述问题，本实用新型提供一种制造等温锻造模具用中间溜槽，以减少高温钢水倒入中间溜槽的钢液飞溅程度，满足模具生产的要求。

为实现上述目的，本实用新型的制造等温锻造模具用中间溜槽，其为顶部开口的长方形槽，其底部设有注口，其槽内底部设置有一堤坝。

本实用新型的制造等温锻造模具用中间溜槽的顶部还设置有盖板，所述盖板的前端位于所述堤坝的上方。

所述堤坝通过粘结剂粘结固定在槽内。

所述堤坝的高度是槽的深度的1/4。

本实用新型的制造等温锻造模具用中间溜槽，大大减少了高温钢水倒入中间溜槽的钢液飞溅程度，有效避免了中间溜槽周边设备的损坏，满足了模具生产的要求。

附图说明

图1为现有的中间溜槽的立体示意图；

图2为图1的A-A向剖视图；

图3为本实用新型的优选实施例的中间溜槽的立体示意图；

图4为图3的B-B向剖视图。

具体实施方式

图3为本实用新型的优选实施例的中间溜槽的立体示意图，图4为图3的B-B向剖视图。如图所示，中间溜槽100为顶部开口的长方形槽，其底部有注口101，其槽内底部设置有一堤坝102。

中间溜槽100的外壳为金属板，槽内有耐火材料层；中间溜槽100的前端靠近真空感应炉，成分合格的高温钢水从中间溜槽100的前端倒入，钢水从中间溜槽100的后端的注口101流出，流入设置在浇注场地内的模具锭模。为适应钢水倒入中间溜槽的浇注速度较快的特点，注口101的尺寸相比现有技术也应适当扩大。

堤坝102的作用是在浇注时使溜槽底部留有一定量的钢液，使出钢过程中钢液冲入中间溜槽100内有一定的缓冲。堤坝102的材料是一级高铝耐火砖，堤坝102的高度最好是槽的深度的1/4。