[实用新型]一种印制线路板喷锡装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种印制线路板的喷锡装置。

背景技术

印制线路板在完成孔金属化、形成线路及丝印之后，为了防止需焊接位置的铜面在运输及使用过程中氧化，需要进行表面处理。热风整平(又称为喷锡)工艺就是表面处理的一种，如图1、2所示，喷锡装置的锡槽1顶部设有前风刀5和后风刀6，两风刀的风刀口8、9之间设有垂直延伸入锡槽1内的第一导轨2和第二导轨3，印制线路板4悬挂在挂板钩7底部，可沿第一导轨2和第二导轨3在锡槽1内上下运动，喷锡工艺是把涂覆了助焊剂的印制线路板4挂在挂板钩7上，沿第一导轨2和第二导轨3浸入锡槽1内的熔融态的高温焊料中，浸润一定的时间后迅速从锡槽1中提升出来，同时利用锡槽1上部前后风刀口8、9喷出的高温高压气流把板面上的焊料吹平整，经冷却后，在铜表面生成一层较为平整的固态锡及锡铜合金层，该金属层可以保护铜面在后续过程中不被空气所氧化。

由于锡焊料对后续焊接有较好的相容性及较高的可靠性，热风整平表面工艺被广泛地应用作印制线路板的表面处理工艺。

但热风整平过程中，从风刀口喷出的气流压力较大，在生产中存在如下问题：

1、生产尺寸较大的印制板，如16Inch×21Inch及超过此尺寸的印制线路板时，由于板面积较大，板面受到气流的作用力较大，导致热风整平时板面发生形变较大，板面锡厚均匀性差；

2、在生产尺寸较薄的印制线路板，如板厚小于1.4mm时，印制板在锡槽中受热提升起来后较柔软，受高温高压气流冲击时板面形变会较大，提升过程中极易被风刀口刮伤阻焊层，引起阻焊层下面的导线上线而短路，从而造成严重的质量缺陷，较高的报废率。

目前行业中的解决措施及存在问题如下：

1、更改表面处理：把表面处理工艺更改为其它工艺，如沉锡、沉金等。这些处理方式对消费类电子产品影响不大，但诸如军工、汽车、航空对焊接可靠性要求非常高的印制线路板却不能更改，生产难度较大。

2、改小尺寸：采用较小的大板尺寸来生产，如12Inch×10Inch。但这会大大降低其余生产工序的生产效率，且不能确保印制板焊盘锡面平整。

3、使用网状夹具：采用钛质网状夹具，把薄的大板夹在其中进行喷锡，这种方法虽可解决大板表面阻焊划伤的问题，但会带来诸如焊盘表面有网印、锡面堆积等问题。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种可以提高喷锡的均匀性、有效避免喷锡板面阻焊层划伤且可提高生产合格率的印制线路板喷锡装置。

本实用新型的技术解决方案是：一种印制线路板喷锡装置，包括顶部设有前风刀和后风刀的锡槽，两风刀的风刀口之间设有垂直延伸入锡槽内的第一导轨和第二导轨，在前风刀和后风刀的上方侧和下方侧各对称设有一个钛或陶瓷材质的滚轮组，每个滚轮组包括设置在前风刀上的前滚轮和设置在后风刀上的后滚轮，前滚轮和后滚轮与所述风刀口轴向平行，且分别延伸出所在风刀口处的垂直面。

前风刀和后风刀的同侧上分别设有滚轮组，前滚轮和后滚轮之间间隙与风刀口之间间隙平行，而且间距小于两风刀口间距，这样印制线路板在通过风刀口时，分别位于上下两侧的前后滚轮之间，使其与风刀口保持一定的距离，运动中不易被划伤，同时在气体作用区间可以阻止印制线路板发生形变，提高了喷锡的均匀性，改善喷锡操作的质量问题。

每个所述滚轮组内的所述前滚轮和所述后滚轮滚面之间水平最小间距为4-10mm，有利于减小滚轮与印制线路板之间的摩擦力阻力，防止其从挂板钩处拉脱，同时可以更好的控制板身的变形程度，进一步提高产品质量。

每个所述滚轮组内的各滚轮滚面与风刀表面最小垂直间距为10-50mm，可以防止滚轮因受力与风刀表面接触，影响印制线路板的运动，提高滚轮的使用寿命。

每个所述滚轮组内的各滚轮滚面垂直平面与所述风刀口处的垂直平面之间间距为3-12mm，进一步保证印制线路板表面喷锡的均匀性。

每个所述滚轮组内的各滚轮直径为10-50mm，长度为100-450mm，有利于整体准确定位，精确控制印制线路板在风刀口之间的运动，同时节省材料，降低成本。

每个所述滚轮组分别设有两个前滚轮和两个后滚轮，便于成批加工，多组滚轮可以进一步控制印制线路板的形变。

每个所述滚轮组设置在所述第一导轨和第二导轨之间，不会影响导轨的定位设置。

本实用新型的优点在于：可以提高大尺寸印制线路板表面喷锡的均匀性，同时有效解决了薄板喷锡表面阻焊层被划伤的问题，大大提高了经喷锡处理产品的合格率。

附图说明

附图1为现有技术中喷锡装置的垂直剖视图；