[实用新型]新型炉头

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种节约燃气的环保新型炉头

背景技术

目前的炉头由于燃气量较大，无法立刻与空气充分混合，通常是燃烧过程中再与空气混合，因此，燃烧效率低，燃气消耗大，造成能源浪费，而且噪音大，烟气中CO等废气超标。

发明内容

本实用新型的目的则是针对目前上述现有技术的不足，提供一种燃烧效率高、燃气消耗低的新型炉头。

本实用新型的技术方案如下：

一种新型炉头，其特征是它包括有燃烧盘和炉头腔体，炉头腔体内设有混合腔，喷射管固定于炉头腔体内，其上端设有喷嘴，喷嘴位于混合腔内，炉头腔体的上口设有燃烧盘，燃烧盘上设有燃气孔，在炉头腔体的下方侧壁上设有鼓风进口，以保证鼓进的空气与位于混合腔内的喷嘴喷出的可燃气体充分混合。

其中，所述混合腔可以为由混合腔上部分隔与混合腔下部分隔组合构成的内部空腔，它们的外侧边连接炉头腔体的内壁，将炉头腔体分隔成上、下两部份，在混合腔上部分隔和混合腔下部分隔上均设有导流孔。

所述混合腔也可以由上、下两块隔板组成，喷射管上端的喷嘴位于两块隔板之间，两块隔板边距离炉头腔体的内壁一定距离，形成空气流通通道。

所述燃烧盘上设有约束燃烧圈。

所述燃烧盘上的燃气孔为向内斜向孔和直向孔混合设置，内、外圈孔为斜向孔，中间一圈为直向孔或斜向孔。

本实用新型的有益效果为：

由于燃气与空气经过两次预混合，保证了燃气与空气完全充分混合，从而使燃烧充分，热效率高，CO等废气超低排放，节能效果好。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图之一。

图2为本实用新型的结构示意图之二

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步地说明：

如图1、2所示，本实用新型它包括有燃烧盘1、炉头腔体5及燃烧盘1，炉头腔体5内设有混合腔，该混合腔为由混合腔上部分隔2与混合腔下部分隔4组合构成的内部空腔，它们的外侧边连接炉头腔体5的内壁，将炉头腔体5分隔成上、下两部份，在混合腔上部分隔2和混合腔下部分隔4上均设有气孔11，用于燃气和空气的进出。在喷射管7的上端设有喷嘴3，喷嘴3位于混合腔内，炉头腔体5的上口设有燃烧盘1，燃烧盘1上设有燃气孔9。本实用新型的混合腔也可以是由上、下两块隔板组成，此时喷射管7上端的喷嘴3位于两块隔板之间，两块隔板边距离炉头腔体5的内壁一定距离，形成空气流通通道，便于鼓风进口10鼓进的空气从中通过与混合腔内喷嘴3喷出的可燃气体充分混合，增加燃烧效率。

本实用新型从燃气孔9中喷出的燃气燃烧形成的火焰分为旋转火焰和直喷火焰两种，旋转火焰可以增大加热面积且能均匀加热其结构如图2所示，燃烧盘1上的内圈燃气孔为向内斜向孔，在其外为两圈旋转孔，此时为了稳焰同时使燃气燃烧的火焰及其产生的热量更加集中，在燃烧盘1上安放了约束燃烧圈8，提高燃气的利用效率。本实用新型的燃烧火焰为直喷火焰可以使火焰更集中，达到快速加热其结构如图1所示，燃烧盘1上的燃气孔9采用向内斜向孔和直向孔的混合设置，内、外圈孔为斜向孔，中间一圈为直向孔，这时可以不设置约束燃烧圈8。本实用新型中燃烧盘1上所述的直向孔，即可以是垂直向孔，也可以是顺时针斜向或逆时针斜向孔。本实用新型在炉头腔体5的下方侧壁上设有鼓风进口10，用于对炉头腔体5内进行鼓风。

本实用新型中燃气从喷射管7中进入到炉头腔体5内，从喷嘴3中喷出进入混合腔，空气从炉头腔体5底部的鼓风进口10进入到炉头腔体5内，再从混合腔下部分隔4上的导流孔均匀进入到混合腔，燃气与空气在此腔进行一次预混合，然后一次预混合气体从混合腔上部分隔2上的导流孔进入炉头腔体5上部与空气又进行二次完全混合，使得燃气在点燃前与空气进行了充分的混合，故燃烧效率大大提高。本实用新型的特点和优势在于特殊的内部结构设计和所述导流孔的角度设计，可以保证燃气和空气快速形成紊流扩散过程，使得燃气和空气达到完全充分混合。

本实用新型涉及的其它未说明部分与现有技术相同。