[实用新型]液化气罐包装设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及的是一套应用于工业液化气罐包装的工艺流程及其设备，属于工业液化气罐包装技术领域。

背景技术

现有液化气罐的包装工艺流程分：水压试验；倒出罐内腔的水；烘干；内腔喷油；装阀；气密检漏；放气；抽真空；充入氮气。所述的水压试验是用于测试液化气罐材料的膨胀度。所述的倒出罐内腔的水，是把液化气罐翻身180°口朝下，用气管插入罐底，充入空气进行排水。所述的烘干，是放正液化气罐，用导管插入液化气罐内，并向其内吹热气(例如蒸汽压力：1.6Mpa、温度：205℃)，直至罐内达到干燥。所述的内腔喷油，是将防锈油气雾化，并通过喷嘴喷入液化气罐中，喷嘴一边旋转向四周喷油，一边向上提升直至罐口结束喷油。所述的装阀，是人工将流量控制阀旋入液化气罐口，通过具备扭力控制的卧式上阀机将阀扭紧(例如扭力300N.m.)。所述的气密检漏，是向罐内充入高压空气(例如200kgf/cm²)，关闭液化气罐口阀门，涂少许肥皂水于螺纹口处，观察是否有气泡溢出。所述的放气，是将液化气罐阀口接入气体回收装置进行气体回收，或者直接放去。所述的抽真空，是把液化气罐口接入抽真空系统。抽取真空至达到设定值(例如到含氧气量小于1％)。所述的充入氮气是开启液化气罐口阀门，充入氮气(例如到0.2MPa)。

现有液化气罐的包装工艺流程存在的缺点有：由于工业液化气罐容积较大，口径较小，所以将水排掉所需时间较长；烘干时需要消耗大量能量；导管喷油不均匀，且耗油量大，机构复杂；气密性检漏需要将整个液化气罐充入达到检验标准的高压空气(例如200kgf/cm²)较难回收，不但浪费能源，还费时费力。

发明内容

本实用新型的目的旨在提出一种全新的液化气罐包装工艺流程及其设备，该工艺流程不但免去了烘干工序，还能解决罐腔的水倒出时间长以及喷油不均、耗油量大的问题，同时避免了浪费大量高压气体的现象。既节能降本，又提高效率。

本实用新型的技术解决方案：其结构是液化气罐装有液化气罐口阀门，该液化气罐口阀门通过管路连接定量注油系统、充氮气系统、抽真空系统，在定量注油系统上装有定量注油的阀门，抽真空系统上装有抽真空的阀门，充氮气系统上装控制氮气充入的阀门。

液化气罐包装工艺流程，其特征是该工艺流程分，1)水压试验后，假设液化气罐中的水是满的，将体积块放入液化气罐中，使其从液化气罐内向外排出体积V₃的水；2)取出体积块，装上阀门，向液化气罐内充入高压气体(例如200kgf/cm²)，至达到设定值；3)涂少许肥皂水于螺纹口处，观察是否有气泡溢出；4)气密性检漏后，将液化气罐翻身180°，打开阀门，在液化气罐内的高压气体膨胀下，液化气罐内的水通过排水管向外快速排出；5)将液化气罐接入真空充氮防锈设备，开启液化气罐口阀门，关闭氮气充入系统的阀门和定量注油系统的阀门，开启抽真空系统的阀门，对液化气罐进行抽真空达到设定值，并保持一段时间(例如5分钟)，以使罐内遗留下来的水在真空中汽化被排出；6)关闭抽真空系统的阀门，开启定量注油系统的阀门，防锈油被处于真空的条件下的液化气罐吸入罐内，并迅速汽化均匀地附着在液化气罐表面；7)关闭定量注油系统的阀门，开启氮气充入系统的阀门；8)充入氮气(例如到0.2MPa)，关闭液化气罐口阀门。

本实用新型的优点：整个工艺流程设计紧凑严谨。大大提高了气密性检漏效率，避免了大量高压气体的浪费现象，节能降本。利用高压气体在顶部膨胀排水，省时省力。真空即实现干燥目的，免去了单独烘干工序。利用压差定量注油，效率高，效果好。操作简单方便，效率高。

附图说明

附图1是液化气罐包装设备的结构示意图。

图中的1是液化气罐、2是液化气罐罐口阀门、3是氮气充入系统的阀门、4是定量注油系统的阀门、5是抽真空系统的阀门。

具体实施方式

对照附图1，液化气罐包装设备，其结构是液化气罐2装有液化气罐口阀门2，液化气罐口阀门2通过管路连接定量注油系统、抽真空系统、充氮气系统，在定量注油系统上装有定量注油的阀门4，抽真空系统上装有抽真空的阀门5，充氮气系统上装有氮气充入的阀门3。