[实用新型]球面自位式大比压中间轴承

说明书

技术领域

本实用新型涉及船舶推进系统的中间轴传动装置，尤其是用于支承中间轴的中间轴承。

背景技术

近年来，船舶大型化趋势日益显著，主机功率亦随之增加，例如超大型集装箱船上所用的主机，其功率已达6万～10万千瓦，这使得船舶推进轴系的轴径大幅增加；另一方面，螺旋桨要获得高效率，其转速越来越低，桨叶直径趋于增大，相应的螺旋桨重量趋于越来越重，也导致推进轴系轴径增大，这些都使得轴的重量随着轴径的增大而增加，这就要求轴承的承载能力相应提高，即需要使用大比压中间轴承。另外，现在设计和建造的船舶，轴系的安装基本上采用轴系合理校中技术来进行，将轴系的各支承点置于受力最佳位置，这就要求轴系按照计算规定的合理受力曲线进行安装，以便于轴系各轴承负荷合理分配，减少轴系的损耗，延长使用寿命，这样必然要求中间轴承具有自行调心能力，即支承面始终处于理论中心线上，还有船体航行一段时间后，由于船体变形，轴承磨损等原因，使得轴系原校中状态发生了变化，这也要求中间轴承能具有一定程度的补偿功能。

目前，我国船舶行业中用于支承中间轴的中间轴承的常见结构为对开式中间轴承或滑动式中间轴承，中国专利ZL200520112789.6公开了一种滚动式中间轴承，这些中间轴承在使用中存在着下列的不足：一是中间轴承的轴承壳体与轴承之间无随动调节性；二是滚子式中间轴承中，滚子与内外圈的接触为线接触，这使得中间轴承的承载能力不可能很高；三是由于润滑系统与传动轴的转速有关，因而传动轴处于低转速状态时，轴瓦的润滑性能不好；四是轴瓦的表面虽有一层白合金，但其耐磨性能仍然不能满足大轴径传动轴长时间工作。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种球面自位式大比压中间轴承，它既能有效提高中间轴承的承载能力，又具有一定的自行调心能力和良好的润滑性能。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的方案是：一种球面自位式大比压中间轴承，包括剖分式轴承包壳及固定安装在该轴承包壳内部且支承面是内凹球面的剖分式轴承座，在所述轴承座的凹球型支承面上安装有剖分式轴瓦，该轴瓦的轴支承面上安装有高分子石墨内衬。

由于采用上述技术方案，轴瓦与轴承座之间为球面接触，增大了接触面积，并且轴瓦表面装有耐磨性能很好的高分子石墨内衬，从轴承结构上大大提高了中间轴承的承载能力；而轴瓦内衬的高分子石墨材料，因其具有强度高，耐磨性能、耐高温性能和自润滑性能好的特点，从材料上提高了轴瓦的耐高温、耐磨损和自润滑性能。另一方面由于轴瓦与轴承座之间为球面接触，形成球面支承，因而轴瓦可在轴承座一定范围内灵活摆动，以适应轴系传动时中心线的微量变化。综合上述三个方面，该实用新型一种球面自位式大比压中间轴承能够支承轴径大，轴身重的传动轴，并能够长时间稳定工作。

附图说明

下面结合附图的具体实施例对本实用新型的球面自位式大比压中间轴承作进一步详细说明。

图1是本实用新型球面自位式大比压中间轴承一种具体实施例的结构主视图。

图2是图1所示结构的左视图。

具体实施方式

在图1、图2中，剖分式轴承包壳1中安装有支承面是内凹球面的剖分式轴承座2-1、2-2，轴承座2-1、2-2的支承面上装有剖分式轴瓦3-1、3-2，轴瓦3-1、3-2和轴承座2-1、2-2接触的一面为外凸的球面，并和轴承座2-1、2-2的支承面贴合且滑动接触，即球面接触。轴瓦3-1、3-2的内壁上对称安装有三块相同的高分子石墨内衬4，其中一块安装在上面，两块分别安装在左下方和右下方。三块高分子石墨内衬4的内壁围起来开成一个圆柱面形状的轴支承面。三块高分子石墨内衬4之间留有间隙5，下面的轴瓦3-2和下面的轴承座2-2上设有油槽6，置于高处的储油杯通过连通管和油槽6连通(储油杯、连通管、图中未画出)，润滑油经储油杯、连通管、油槽6、高分子石墨内衬4之间的间隙5润滑中间轴。由于高分子石墨衬材具有良好的自润滑性能，及能够从油槽6中获得润滑油，因而中间轴能够长时间处于低速运转状态。

本实施例中还设有冷却水冷却装置和温度传感器接口，分别用于轴瓦的降温和测温。冷却水冷却装置和温度传感器接口图中未画出。

轴承包壳1的下部还设有操作窗及密封操作窗的密封盖7，打开密封盖可维修高分子石墨内衬4及其它零部件，高分子石墨内衬通过螺钉固定在轴瓦3-1、3-2上。