[实用新型]一种用于细长管材内孔表面加工的装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种内孔表面加工的装置，尤其是涉及一种用于细长管材内孔表面加工的装置。

背景技术

加工长径比≥5零件的内孔时，一般称为深孔加工；而当零件的长径比>30时，则称为特殊深孔。其加工零件的长径比越大，加工难度越大，因而深孔加工历来被视为加工难度较大的工序之一，为此不断地探索深孔内表面加工的有效方法，成为工艺设计重要研究课题。长径比(即L/D值)大的零件内孔表面加工困难，其主要原因是退屑困难；其次，由于切屑不易排出，冷却液流不到刀头，难以对其进行有效的冷却；同时，由于所产生的切削热及排屑热不能很好地冷却，因而加工中不能很好地散热，致使刀磨损加剧，破坏了加工质量，降低了加工表面的光洁度。

传统深孔加工采用的是固定的拉刀、铰刀，进行铰或拉加工，难以实现内层壁厚均匀性，同时用拉削加工，拉刀成本较高，制作周期长，不能保证高效完成深孔加工工艺。另外，也有采用接长麻花钻进行钻削加工，受麻花钻直径影响，能加工的内孔直径大，长度短，加工的孔径比也很有限，同时加工效率低，加工孔质量也较差，而且麻花钻头易断裂，在加工中取出断钻头异常麻烦。

对于长径比大于30的深孔加工，目前车床上主要采用在刀杆上安装刀片对工件进行镗、削加工。采用标准铰刀、钻头加工这种深孔，操作困难，经常折断铰刀，所铰、钻孔的光洁度也达不到技术要求。在现有的刀杆上安装刀片对工件进行加工时，因固定刀无法根据零件形状调节，刀具受力不均匀，切削不稳定等因素的影响，产生的零件与孔不同心(偏心)，造成工件壁厚不均匀。综上，以上方法无法满足对L/D大于100的管件进行内表面加工。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种用于细长管材内孔表面加工的装置，其结构简单、制造成本低且使用操作简便，能实现长径比大于100且壁厚小于1mm的工件的特殊深孔内表面加工且加工精度高。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种用于细长管材内孔表面加工的装置，包括铰刀刀头以及固定铰刀刀头的刀杆，其特征在于：所述铰刀刀头和刀杆之间通过连接杆活动连接在一起，所述铰刀刀头为能进行360°自由转动和左右径向调节的硬质合金制浮动式刀头，铰刀刀头为将标准铰刀刀头自尖端开始每隔一个刀齿去掉一个刀齿后的刀齿稀疏化刀头且刀齿稀疏段的长度为铰刀刀头全长的1/2-4/5；所述刀杆为长度能够自由调节的杆件。

所述铰刀刀头与连接杆之间通过连接销一进行连接，连接杆一端对应开有与连接销一配套使用的前后向销孔一，连接销一和销孔一间存在间隙；刀杆与连接杆之间通过连接销二进行连接，连接杆另一端对应开有与连接销二配套使用的纵向销孔二，连接销二与销孔二间存在间隙。

所述刀齿稀疏段的长度为铰刀刀头全长的3/4。

所述铰刀刀头每个刀齿的切削部分均沿顺时针方向打磨处理出一个角度为0°～90°的负倾角。

所述刀杆为冷拉圆钢制杆件。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点，1、不仅结构简单，加工制作方便且使用操作简便，能够大幅节约刀具整体制造成本；2、加工范围广，适用于孔径比大(直径Φ3～Φ30mm，孔深100-2000mm)的特殊细管内表面加工；3、通过将标准铰刀刀头全长的大约3/4部分每隔一刀齿磨去一刀齿，从而最终得到刀齿稀疏化刀头，这样不仅增大了容屑空间，使冷却液可充分供应到切屑部位，大大提高了刀具的耐用度；同时，在铰刀刀头每个刀齿的切削部分上还经打磨处理成一个负倾角，以提高铰孔光洁度和铰刀刀头本身的耐用度；同时，在加工深孔的过程中，通过压力泵将冷却介质输送到铰刀刀头的加工部位，既能够降低刀具本身的温度，又能够对切屑进行冲洗，防止过热和夹屑，保证深孔顺利加工；4、其改进后的深孔铰刀刀头，能够提高切削速度，适当加大走刀量，继而提高了生产效率；5、加工精度高、使用安装方便，适用于在普通车床上应用的小直径、长尺寸的内孔表面加工处理过程，将深孔加工在整个加工长度上的公差控制在±0.15mm以内，特别适用于长(L)径(D)比大于100的细长管内孔表面加工。综上，本实用新型在深孔加工过程中，进给平稳，操作方便，加工孔精度高且质量好，在进行内表面加工时，具有很好地冷却、散热、排屑效果，同时也减少了切削热对刀片、工件加工质量的影响，提高了刀头材料的适用性和刀头的使用寿命；另外，刀头浮动加工模式满足了空心薄壁特殊细长管加工壁厚均匀的要求，取得了明显有益的技术效果，填补了我国深孔内表面加工领域的一项制造空白。