[发明专利]一种硅胶电热恒温包封套

说明书

技术领域

本发明涉及一种硅胶电热恒温包封套。

背景技术

新世纪之初，迎来了我国预硫化法轮胎翻新技术应用的灿烂春天，不论是一直采用传统方法(即热法)翻新的老厂，还是刚建的新厂，都倾力购置新设备，应用预硫化法翻新技术。据不完全统计，近几年来每年都以新增几十条预硫化翻胎生产线的速度在增加迅猛势头有增无减。这一新技术的迅速推广，激活了我国轮胎翻新市场，促进了我国轮胎翻新工业的发展。这是我国翻胎技术进步与社会经济同步发展的必然趋势；也是我国道路条件快速改善，轮胎结构子午化的必然结果。

预硫化法翻新技术1958年在美国开发成功，以其产品耐刺扎、抗撕裂、耐磨性能好、使用寿命长而优于传统法翻新的轮胎，受到用户的青睐。其原因归纳起来主要有以下几个方面：

1.预制胎面胶的硫化压力高，胶料结构密实。

众所周知，传统法翻新的轮胎胎面胶的硫化压力是靠充入胶囊的内压，借助胎体膨胀贴近模板而获得，一般充内压为1～1.8Mpa，由于受胎体骨架材料的约束，实际传递到胎面胶上的压力是非常小的；而且每一条轮胎因装模尺寸不同，胎体膨胀率不一，使胎面胶所受的硫化压力也大小不同，产品质量有较大波动。而预制胎面胶的硫化压力高达4.5～8.4Mpa，胶料所接受的硫化压力高出传统法翻新胎面胶所受硫化压力的数十倍。因此，其胎面胶的密实度远远好于传统法翻新胎面胶的密实度，其耐磨性能好是理所当然的。

2.预硫化胎面胶冷却后，自然收缩，消除内应力。

经测定，预硫化胎面胶冷却停放后收缩率在1.7-2.5％之间，而传统法翻新的胎面胶，由于受骨架材料的支撑，这一物理变化远远小于预硫化胎面胶。因此，预硫化法翻新胎在使用中，胎面胶的伸长度要小于传统法翻新胎，其耐磨耗、抗撕裂性能优于传统法翻新胎。

3.预硫化胎面胶的性能与新胎大体相当。

4.预硫化法翻新胎的胎面曲率半径比传统法翻新轮胎要大。

胎面曲率半径大，行驶接地面积附着系数随之增加，有利于耐磨耗性能的提高和车辆行驶的安全。传统法翻新载重胎的胎面弧度半径一般为360mm左右，而预硫化翻新胎的胎面打磨半径要求为400～600mm，其成品的胎面弧还要平。

5.在硫化过程中，预硫化法翻新的胎体等效受热时间远低于传统法翻新。

众所周知，热能是引起胎体早期损坏的致命因素。传统法翻胎的硫化温度一般为140--150摄氏度；而预硫化胎面胶与胎体粘合硫化的温度为99-117摄氏度。以9.00-20的载重胎为例，传统法翻胎的硫化时间为20h；预硫化法翻新的硫化时间为3～4.5h，等效硫化时间预硫化法仅为传统法的1/5，甚至更短。也就是说，传统法翻新一次胎体所接受的热量相当于预硫化翻新一次的5倍以上。更为重要的是，预硫化法的硫化温度是控制在轮胎损坏临界温度120摄氏度以下。当胎体的温度达到临界温度时，其线层附着力，胎体纤维材料的强度急剧下降，极易造成胎体脱空、爆破。所以，预硫化法翻新有利于保护胎体。这不仅能保证轮胎的使用安全，而且可以增加翻新次数，延长轮胎的使用寿命。

包封套是预硫化法翻新轮胎生产中的重要工具，包封套将预硫化轮胎界面和外界空气隔绝，硫化时，硫化界面有空气时会产生气泡，影响产品质量。

现有的包封套只能起到隔绝的作用，翻新轮胎套上包封套后，放置于硫化罐内，在罐内加热、加压进行硫化。而同时放入硫化罐的轮胎有多种规格，需要的温度和保温时间都不同，以相同硫化罐温度进行硫化，势必影响产品质量。

发明内容

本发明需要解决的技术问题就在于克服现有技术的缺陷，提供一种硅胶电热恒温包封套，它通过设置有包封套内的电热元件，可以单独对翻新轮胎硫化界面进行加热，温度和保温时间都可以独立掌握，降低生产成本，保证产品质量。

为解决上述问题，本发明采用如下技术方案：

本发明一种硅胶电热恒温包封套，包括包封套本体，包封套本体上设置有抽真空接口，所述包封套内均匀安装有电加热元件，所述包封套外表面连接有电源插座，所述电源插座和点加热元件连接。

所述电加热元件连接有温度传感器和控制电路。以方便地控制加热时间和加热温度。

所述电加热元件是具有弹性的电阻丝。以方便地包封套套在翻新轮胎上时，电阻丝也能够均匀地布置在硫化界面上。