[发明专利]复合板材制造方法

说明书

技术领域

本发明有关于一种板材制造方法，特别是关于一种复合板材制造方法。

背景技术

现有技术复合板材制造方法，如日本专利昭49-46887号「合板之制造方法」发明专利，请参照图1A及1B所示，该方法包含下列步骤：在一表板91及一里板92的接着面上连续接着热可塑性合成树脂制成的胶体93；次将该胶体93的中央部分予以折曲后，并于该表板91及里板92之间夹持一中板94；再将该胶体93溶融使该表板91、里板92及中板94互相接着，以完成合板的制造程序。

然而，上述现有技术合板的制造方法仅可制成由该表板91、里板92及中板94所组成的三层合板，无法更进一步增加该合板的层数，故造成合板的层数受限于三层。此外，该胶体93的中央部分在进行折曲时，仍必须提供翻转该表板91或里板92的空间，若该表板91或里板92面积较大也会造成加工的不便，而仅能适用于制造小尺寸的合板。

为改善上述现有技术合板的制造方法的缺点，另一现有技术复合板材制造方法，如中国公开第CN1982771号「复合板材的制造方法」发明专利，该方法包含下列步骤：将至少一种的热塑性树脂原料加热处理成一热塑性树脂薄片；将该热塑性树脂薄片加热贴覆于一木质薄片的至少一表面以组成一板体；及利用一成型压模热压合至少二该板体，以组成一复合板材。因此，利用上述现有技术复合板材的制造方法是可纵向堆栈数个板体，以制作出不受层数限制及尺寸限制的复合板材。

然而，上述现有技术合板的制造方法仍具有下列缺点，例如：该成型压模在进行热压合前必须先经过一段预热时间，将该成型压模加热至一高温，接着再将该数个板体热压合形成一复合板材，而后待该复合板材经过一段冷却时间，使该热塑性树脂薄片冷却固化；且，冷却过程中该成型压模仍持续压合该复合板材，以避免在该热塑性树脂薄片未固化前该数个板体之间产生偏移，直到该热塑性树脂薄片完全固化后方可将该复合板材自该成型压模中取出。如此一来，该成型压模至少必须花费该预热时间及冷却时间的总和才能完成单片复合板材，造成工作效率低落等缺点；另外，该成型压模必须在每一次成形该复合板材的制程中不断的重复加温及降温动作，其将造成许多不必要能量的耗损，且若该冷却时间过长该热塑性树脂薄片也容易产生碳化的现象，进而影响该复合板材的质量。基于上述原因，其确实有必要进一步改良上述现有技术复合板材制造方法。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种复合板材制造方法，其是利用一热塑性树脂薄片加热贴覆于一木质薄片组成一板体，制备数个该板体并利用该板体加热压合组成一复合板材，该复合板材的层数可依照用途而选择不同数目的板体堆栈而成，使得本发明具有提升应用裕度的功效。

本发明的次要目的是提供一种复合板材制造方法，其是利用另设置一冷却压模对完成热压合后的该复合板材进行冷却压合的过程，其可有效缩短冷却时间及降低能量的耗损，同时避免该复合板材碳化的情况，使得本发明具有提升生产质量、效率及减少能源损耗的功效。

本发明的另一目的是提供一种复合板材的制造方法，其回收利用各种热塑性树脂原料制成一热塑性树脂薄片，将该热塑性树脂薄片与一木质薄片预先制成一板体，且制备数个该板体以供后续制造一复合板材，使得本发明具有降低原料成本的功效。

根据本发明的复合板材制造方法，其包含步骤：将热塑性树脂原料制成一热塑性树脂薄片；将该热塑性树脂薄片加热贴覆于一木质薄片的一表面，以组成一板体；制备数个该板体加以堆栈定位，且加热压合该板体，以组成一复合板材；冷却压合该复合板材，以固化该热塑性树脂薄片。藉此，提升该复合板材的良率及生产效率。

附图说明

图1A至1B：现有技术复合板材制造方法的流程示意图。

图2：本发明第一实施例复合板材制造方法的流程方块图。

图3A至3I：本发明第一实施例复合板材制造方法的流程示意图。

图3e：本发明第一实施例复合板材制造方法的板体局部放大图。

图4：本发明第一实施例复合板材制造方法的板体另一制程示意图。

图5：本发明第二实施例复合板材制造方法的流程方块图。

图6：本发明第二实施例复合板材制造方法的流程示意图。

其中：

10热塑性树脂原料   100供料轮     11热塑性树脂薄片

111胶钉            20木质薄片    200供料轮

30板体             300成型压模   301热压滚轮