[发明专利]鞋跟钢管的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种植在鞋跟内的钢管，是先将带材进行折断痕连续成型，再以连续滚轧的方式将带材卷成管状，最后再进行折断作业而获得所须钢管的成品。

背景技术

一般植于高跟鞋鞋跟内的钢管，是用以增强鞋跟的强度外，并是与鞋体、垫体结合而供天皮钉钉入的组件，而我们所周知的该钢管的构造如图1所示，是由一平皮状的材料所卷制而成，若以冲压方式进行卷制时，可能至少须要六个冲压步骤，可能包含冲切、弯曲、引伸及切断等程序，若是逐个步骤分别进行加工，则需六台设备及六个人工，而且每台操作者都需要进料与卸料的动作，明显地成本会很高而且生产效率低；所以目前都是采用连续模进行冲压卷制成型，如图2所示，原来的带材1先由第A个冲压程序，进行除料及冲孔而使带材1上形成胚料11、连结部12、溃缩孔13及定位孔14，然后再进行第B个冲压程序，将胚料11冲压出弧状的雏形，接着进行第C个冲压程序，再将胚料11冲压出半椭圆状，复再进行第D个冲压程序，将胚料11冲压成接近圆形，进而再执行第E个冲压程序，将胚料11冲压成预定的圆形钢管，最后进行第F个冲压程序，将完成的钢管由带材1冲切下来，即完成所须的成品。

故连续模的优点，是使能在冲床能力及模具空间许可下，可以使用料卷做为原材料，通过自动送料机把材料送至冲床模具内部进行加工，把所有冲压工程整合在一组模具内部，料卷则定量逐步往前送，而每一定量胚料会经过所有冲压程序完成成型，成型过程中胚料会连结在料带上，最后再冲切分离；因此可在一部冲床设备上完成所有成形工程，让成本、效率及产品质量上都可大幅地改善。

不过，上述的连续冲压方式，固然可以提高作业效率、降低成品的成本，但该模具的成本却相对高昂，且若欲生产相同外径而不同长度的钢管时，就必须更换另一组模具，若更有不同外径、不同长度的各种规格的钢管，该模具的花费更是难以估计。

另外，上述由带材冲制成钢管的成品时，该带材必须预留输送、冲压时的夹持及定位的部分，所以在钢管完成时就会产生余料，该余料只能当废料而无法再回收利用，所以造成带材不必要的浪费，相对其成本就会转嫁于成品上。

发明内容

本发明目的是为了改善前述连续冲压成型的方法，所造成的模具花费、模具规格众多、产生余料等问题，而提供一种鞋跟钢管的制造方法。

本发明所实行的技术手法，是将带材先进行长度之间距的折断痕压剪，复经由多组不同弧度的滚轧轮，将原来平板状的带材逐渐卷成预期的圆管状，最后卷成的管料由折断痕处折断而获得所须外径及长度的钢管者。

本发明的有益效果是，通过上述连续滚轧的制程手法，使得钢管的生产以真正连续而不间断，进而提高产能外，且相同外径、不同长度的钢管，可由同一组的滚轧轮组制作完成，使模具的规格数量可以大幅减少、减少模具成本的花费。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是一般高跟鞋的鞋跟钢管的示意图；

图2是现有鞋跟钢管的制程示意图；

图3是本发明的制程示意图；

图4是本发明卷制的制程一示意图；

图5是本发明卷制的制程二示意图；

图6是本发明卷制的制程三示意图；

图7是本发明卷制的制程四示意图。

图中的1.带材，11.胚料，12.连结部，13.溃缩孔，14.定位孔，15.折断痕，2.剪压轮，3.第一滚轧轮组，4.第二滚轧轮组，5.第三滚轧轮组，6.第四滚轧轮组。

具体实施方式

敬请参阅图3所示，本发明是采连续滚轧卷制钢管的方法，其步骤是将带材1经由输送轮将其送至剪压轮2处，进行折断痕15的剪压加工，而各形成的折断痕15之间的间距，即为所欲制作的钢管的长度，然后将带材1持续输送而使通过第一滚轧轮组3(如图4所示)，将带材1弯制成预定圆弧状的雏形，再使通过第二滚轧轮组4(如图5所示)，将圆弧状雏形的带材1再弯制成半椭圆状，进而再继续通过第三滚轧轮组5(如图6所示)，使半椭圆状的带材1，被卷成接近圆形的管材，复再持续经过第四滚轧轮组6(如图7所示)，使带材1成型为预期的圆形管材，最后在该连续成型的管材送出后，施以拍击的力而让管材由折断痕15断开，即完成高跟鞋的鞋跟钢管的成品。

因此，本发明的连续滚轧的制程手法，将原本平板状的带材1，逐渐卷制成圆形的管材，最后折断而得所需的钢管，故连续滚轧的卷制方法，让生产线能够真正连续而不间断，使制造的流程更为顺畅、快速，让生产在线的产能可以大幅度地提升外，即使欲卷制相同外径而不同长度的钢管时，只须改变折断痕15剪压的间距，使能符合所须的长度外，并仍可由同一组的滚轧轮组进行将带材由平板状卷制成圆管状，所以即使生产各种不同寸标尺格的钢管，所使用的不同规格的模具，就可以大幅度地减少，相对地可以减少模具成本的花费，进而降低成品的成本。