[发明专利]导光板的生产线

说明书

技术领域

本发明涉及一种导光板的生产线，尤指一种在塑料材质薄膜上热滚压有微孔槽，让单位时间内的产量能大幅提升的导光板生产线。

背景技术

由于LCD不是自发光性的显示装置，因此需要利用一外部光源来达到显示的效果，如背光模块(Backlight Module)就是LCD中所广泛应用的技术，而导光板又是背光模块中一个重要的组件，其主要是用来引导发出光束的传输方向，以将线光源或点光源转换成面光源再射出。

而目前现有薄型化导光板的制作生产方式，主要是利用射出成型机先将塑料熔化成近似液态状后，再注入模具内成型，使导光板能被制作成所需的形状，及其表面上将能布满有多数的微结构微孔槽，以利用这些微结构来达到扩散光线的目的；但要完成该过程，需要先制造一模具(Mold)，同时进行仿真光学组件所需的微结构(Pattern)制造于模仁(Core orStamper)上后，再镶入(insert)模具(Mold)组装，并将模具安装(SetMold)在射出机台上，安装前还须要先将塑料进行除湿、烘干、软化过程6～8小时等处理，才能送入射出机台的生产储料桶，进而开始以高温融熔塑料颗粒，再以高压注入模具内，待其定型、打开模具取出塑件，并修剪其注料口后，才能完成产品，故制程是相当的繁琐、冗长，而无法提升在单位时间内的产量，使生产成本会相对较高，再者，若要射出大规格尺寸的导光板时，是会因为熔化的塑料难以被平均的注满在模穴中，而将会增加制作的难度，及当熔化的塑料被射出成型并冷却时，将会有薄型导光板往上大幅度卷曲变形的顾虑。

所以，本发明人即有鉴于此，乃思及创作的意念，遂以多年的经验加以设计，经多方探讨并试作样品试验，及多次修正改良，乃推出本发明。

欲解决的技术问题点：

现有导光板是以射出的方式制成，故不仅制程繁琐、冗长，无法提升在单位时间内的产量，更因为塑料难以被平均的注满在模穴中，而将会增加制作大规格尺寸导光板的难度，此乃欲解决的技术问题点。

发明内容

本发明目的是提供一种导光板的生产线，以克服现有导光板是以射出的方式制成，的制程繁琐、冗长，无法提升在单位时间内产量的缺陷。

本发明的导光板的生产线，其塑料材质薄膜是经由张力控制系统的输送，而得以往前运行，在运行的过程再依序经过热滚压暨金属薄膜、整平、冷却、覆膜、裁切等制程，即可完成导光板的成型，其中，张力控制系统即输送轮，其主要是用来带动塑料材质薄膜前进，以将热滚压、整平、冷却、覆膜、裁切等制程接续成一贯化的流程动线，并能用来带动成型后的导光板输出，热滚压是在第一滚轮与第二滚轮间进行，两滚轮相隔的间隙并可视塑料材质薄膜的厚度做调整，及其内部是产生有热源，金属薄膜是在制程进行前先仿真光学组件所需的微结构制作光罩，光罩并配合蚀刻的方式，而制作出微结构的凹版母模，再将凹版母模利用电铸制成有一金属薄膜，使金属薄膜能配合凹版母模，而在其外周面上形成有多数的微凸点，整平是以两整平轮为一组，该两整平轮并上、下错开而可视塑料材质薄膜的厚度做调整，及其内部是产生有热源，冷却是用来降低塑料材质薄膜表面的温度，以避免塑料材质薄膜在后续制程中发生热变形的现象，覆膜是在塑料材质薄膜两侧表面贴附有一透明保护膜，据以防止塑料材质薄膜被污染，裁切是利用上、下模具来将成型出的导光板裁切成所需的大小、形状，且裁切进行前是再利用一可往覆位移的撑抵惰轮来将塑料材质薄膜绷紧，以防止裁切时因行进路线暂时被模具封阻，而造成塑料材质薄膜挤压变形；通过此，是能构成该导光板的生产线。

对照现有技术的功效：

一、本发明的导光板的生产线，其利用热滚压的方式，来制造出导光板，是具有制程简易、迅速的优势，故将能大幅提升在单位时间内的产量，使生产成本相对降低者。

二、本发明的导光板的生产线，其利用热滚压的方式，将较不受到导光板规格尺寸的限制，而能减少许多不必要的困扰。

三、本发明的导光板的生产线，由于塑料材质薄膜仅表面受热、软化，故当其滚压出后，即能迅速冷却硬化，相对能防止发生热变形的现象。

四、本发明的导光板的生产线，其生产线具一贯化的流程，以便能有效利用空间与人员的调配，以大幅提升产业竞争优势。

附图说明

图1：是本发明在塑料材质薄膜一侧表面上热滚压有微孔槽的动作流程图；

图2：是本发明的方块流程图；

图3：是本发明图1的局部放大示意图；

图4：是本发明在塑料材质薄膜二侧表面上均热滚压有微孔槽的局部放大示意图。

【主要组件符号说明】

本发明部份：