[发明专利]一种车辆用隔音夹层玻璃的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种隔音夹层玻璃的制造方法。

背景技术

夹层玻璃由于即使受到外力破损，玻璃的碎片也很少，对驾驶员以及乘客的伤害较小，是一种安全玻璃，因此夹层玻璃被广泛运用于车辆、飞机、建筑等的窗玻璃使用。

使用这样的夹层玻璃虽然安全性能和机械性能优异，但确存在着隔音效果不佳的问题。虽然通过增加玻璃或者有机粘结材料如PVB的厚度或者增加夹层玻璃层数来可以提高隔音性能，但是增加了窗玻璃的重量和成本，增加交通工具能源的消耗，因此也是不可取的。另一方面，车辆用安全玻璃正朝着大面积、轻量化、多功能和美观舒适的方向发展。降低车辆用窗玻璃厚度，可以减少零部件重量，进而降低车辆能源消耗。但是，随着车辆用窗玻璃面积越来越大、越来越薄，车辆用窗玻璃的隔音效果越来越差。

通过在夹层玻璃上使用特殊的树脂，交通工具的隔音效果已经得到了改进。美国专利US6074732介绍了一种采用特殊树脂制成的隔音玻璃，但是采用该特殊树脂的夹层玻璃的性能，尤其是安全性能和耐久性能不得而知。另外由于起改进隔音效果的特殊树脂一般具有相对于PVB(聚乙烯醇缩丁醛)更低的硬度和熔点，以及该树脂容易与PVB(聚乙烯醇缩丁醛)分离或者分层，因此使用特殊的树脂的隔音玻璃在生产过程中容易产生胶合层气体、脱胶等问题，其次在长时间的光照以及夏季高温多雨，冬季低温的作用下，周边产容易产生产生胶合层气体、脱胶等问题，或者被水汽侵蚀而变质失效，进而导致玻璃强度降低、玻璃与中间PVB的粘结力降低，这时如果受到碰撞而发生破裂，就会产生许多锋利的玻璃碎片，由于玻璃与PVb粘结力的降低，这些玻璃碎片就容易四处飞散而发生伤人的事故。

另外，公知的夹层玻璃制造方法包含以下步骤：

1)用清水洗涤玻璃；

2)在净化室内把中间膜片放置在两片玻璃之间；

3)玻璃加热到70～130℃抽真空预压；

4)在90～150℃、压力1.0～1.2MPa下压合。

用所述的公知的夹层玻璃制造方法制造隔音夹层玻璃有以下缺陷：

1.一般自来水的电导率在125～1250μs/cm(微西门子/厘米)之间，洗涤后容易在玻璃表面残留Ca²⁺、Mg²⁺、Na⁺、Cl^-、SO₄^2-、CO₃^2-、HCO₃^-等离子，大大降低了玻璃与声学控制膜片的粘结力，导致隔音夹层玻璃安全性能、耐久性能不理想，无法满足法规严格的车辆安全零部件的要求。

2.公知的夹层玻璃制造方法无法把玻璃与声学控制膜片之间的空气排干净，容易出现胶合层气体、胶合层分离、脱胶等问题。

发明内容

本发明的目的在于克服上述缺陷，提供一种性能优异，特别是安全性能和耐久性能优异，同时具有良好隔音性能的车辆用隔音夹层玻璃的制造方法。

本发明的方案是：采用电导率小于8μs/cm的净化水洗涤玻璃。

本发明的优点：在步骤1)中使用电导率小于8μs/cm的净化水清洗玻璃以减少Ca²⁺、Mg²⁺、Na⁺、Cl^-、SO₄^2-、CO₃^2-、HCO₃^-等离子在玻璃表明上残留，提高玻璃与声学控制膜片的粘结力，提高隔音夹层玻璃的安全性能。

在步骤3)中玻璃先在玻璃先在温度15℃～30℃、真空度-0.09MPa～-0.20MPa环境下排出空气20分钟～60分钟，然后在95℃～105℃、真空度-0.09MPa～-0.20MPa环境下继续排气30分钟～60分钟，可最大限度的把玻璃与声学控制膜片之间的空气排出，提高玻璃与声学控制膜片的粘结力，提高隔音夹层玻璃的安全性能。

在步骤4)中玻璃在高压容器中冷却到25℃～40℃泄压，可减少泄压时声学控制膜片反弹而在玻璃周边产生气体、脱胶的可能性。

附图说明

图1为隔音夹层玻璃的构造示意图

图2为实施例1的声透损失特征图。

图3为实施例19的声透损失特征图。

图4为实施例20的声透损失特征图。

图5为实施例21与比较例1的声透损失比较图。

图6为实施例22的声透损失特征图。