[发明专利]生物酶无盐气雾染色法

说明书

技术领域

本发明涉及一种生物酶无盐气雾染色法，具有小浴比、环保、无盐的特点。

背景技术

在印染行业中，活性染料近年来已成为纺织品染色最重要的一类染料。但是采用活性染料染色最突出的问题是固色率低，仅在70％～80％左右，约有20％～30％的染料要被洗掉。染色浴比在1∶10～12左右，视颜色深浅助染剂元明粉用量在15～50g/L，固色纯碱用量在10～25g/L，每染1吨布耗自来水150吨以上。这种染色传统工艺不足之处在于：

(1)染料固色率低，增加染色成本，提高染色排放废水的色度，加重了污水处理负担。

(2)洗净需要大量自来水，耗水量和废水排放量高。

(3)染色时加入大量的盐、碱，废水处理时不能通过生化方法、物化方法处理掉，给废水深度处理回用带来困难。

(4)染色大量加入盐、碱，增加了低浴比(1∶4)气雾染色困难。

发明内容

本发明的目的是针对传统染色工艺的高耗水、高耗盐、高耗碱、高污染的问题，提供一种生物酶无盐气雾染色法。

生物酶无盐气雾染色法，包括生物酶前处理、离子对溶液轧液处理、堆置、水洗过酸处理、气雾染色、皂洗。

所述生物酶前处理是采用双氧水、生物精炼酶和精炼剂组成的处理剂在98℃温度下处理20～40min。

所述离子对溶液轧液处理是采用多活性三嗪、低烷基硫酸盐、氢氧化钠配成的溶液进行轧液处理。

所述堆置是在30℃左右包裹堆置8～10小时。

所述水洗过酸处理包括水洗、加过酸中和和冷洗。

所述染色的染液含有活性染料、生物碱、匀染剂。

本发明提供的生物酶无盐气雾染色法采用生物酶前处理、气雾染色，且不添加盐，较好解决传统工艺所存在的问题，具有以下有益效果：

(1)无盐染色提高染料利用率，降低排放废水中染料残余量和金属离子。

(2)气雾染色使浴比从传统工艺1∶10～12下降到1∶4，吨布染色耗水下降2.5倍以上，染料用量下降10～12％，碱用量下降50％且不用盐，废水排放量和金属离子含量大大减少，为废水深度处理回用创造有利条件。

(3)用生物酶代替传统工艺用的烧碱、纯碱、大苏打，生物酶用量上只是烧碱、纯碱、大苏打的1/6～1/10，而且生物酶具有不污染环境、专一性，不影响染料染色，可减少水洗次数等特性。

综上所述，本发明达到了印染过程节能减排、降低废水治理回用难度，实现清洁生产。

附图说明

图1是本发明提供的一个实施例的染色曲线图。

最佳实施例

织物可选择纯棉或棉氨纶针织物，但不限于此。

采用本发明提供的生物酶无盐气雾染色法进行染色。工艺流程包括：前处理→离子对溶液轧液处理→堆置→水洗过酸处理→染色、皂洗。详细说明如下：

(1)前处理

目的：用生物精练酶氧漂处理，以除去棉织物上的棉仔壳及果胶，保证后续染色效果。

设备：德国THEN公司气雾机。

工艺：20～40min/98℃。

配方：双氧水5g/L，生物精练酶2g/L，精练剂SF-10.5g/L。

(2)离子对溶液轧液处理

目的：通过离子对处理后使织物纤维被充分溶胀改性，同时在纤维上嫁接具有对染料有亲和力的多活性基团，使染色时染料可完全进入被溶胀的纤维内部，实现无盐染色。

设备：冷轧堆轧液机(立信高乐公司)。

工艺：二浸二轧，轧余率100％

配方：多活性三嗪APP-80 20g/L，低烷基硫酸盐RS 5g/L，氢氧化钠20g/L。

(3)堆置

目的：使离子对溶液对纤维进行充分溶胀和嫁接。

设备：布车、塑料薄膜。

工艺：30℃左右在布车中用塑料膜包裹堆置8～10小时。

(4)水洗过酸处理

目的：去除未与纤维作用的离子对溶液，中和水洗后残余的碱

设备：Q113染色机

工艺：水洗50℃/10′，过酸中和55℃/10′，冷洗10′。

配方：过酸中和时采用冰醋酸0.5g/L，过酸后布面pH值7。

(5)染色、皂洗

目的：获得生产规定的标准颜色。

设备：德国THEN公司气雾染色机。

工艺：浴比1：4，工艺曲线见图1。

配方：活性染料X％(根据具体染色确定)，生物碱SH-T 1.8g/L，匀染剂2％。