[发明专利]埋地防腐钢质管道管端防夹克层与环氧粉末粘接新工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种埋地防腐钢质管道加工的新工艺，特别涉及一种埋地防腐钢质管道管端防夹克层与环氧粉末粘接新工艺。

背景技术

防腐钢质管道在埋地前的对接施工中，为了管与管之间的焊接，需要将管两端的夹克防腐层切割掉一段，漏出钢管，每端切割长度一般在10—20cm。目前，无论是“三PE”还是“三PP”结构防腐，完成防腐的每根钢管都需要上述加工。仅在我国，每年有一万吨左右的夹克层被切割掉。这些被切割掉的夹克层的主要成分防腐胶和夹克料，是稳定性好、老化程度低，具有优异的力学性能的高密度聚乙烯混合材料，如果作为低档产品的原料使用会造成很大浪费。但由于其在与钢管结合的过程中与内层的环氧粉末涂层高温热合并牢固粘结，而环氧粉末层的材料是热固性树脂，不溶不熔，若直接将所述切割料粉碎再利用，混杂在夹克层中的不熔化、不塑化的环氧粉末固化粒子会随聚乙烯夹克层一起缠绕到钢管上，严重影响夹克层的光滑度、美观度和物理化学性能。

近年来，随着石油产品的大幅涨价，埋地钢质管道的防腐材料日益昂贵，众多科技工作者和防腐厂家、夹克料生产厂家致力于如何除掉切割料中环氧粉末涂层的研究。目前一般有两种做法，其一，机械打磨法，即通过高速转动的钢刷试图将夹克层上的环氧粉末层打磨掉。因为废夹克层形状不规则，实施起来比较困难，要么打磨不彻底，要么连聚乙烯一并打磨掉，且工作效率很低。其二，化学溶剂法，即通过化学溶剂渍泡、腐蚀试图去除环氧粉末层，或者通过溶化聚乙烯将环氧粉末过滤出来。该类方法的主要缺点是成本高，环境污染严重，仅限于实验室阶段，无法推向产业化规模。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种埋地防腐钢质管道管端防夹克层与环氧粉末粘接新工艺，所要解决的技术问题是，通过改变环氧粉末和夹克层在钢管端部的粘接方法，使环氧粉末涂料在钢管两端各10—20cm段与夹克层不发生接触，即被切割的夹克料中不含有环氧粉末，以彻底解决切割夹克料带有环氧树脂的技术难题。

本发明所采用的技术方案如下：

一种埋地防腐钢质管道管端防夹克层与环氧粉末粘接新工艺，其特征在于：

第一步：在钢管两端分别缠绕宽度为10—20cm的内隔离层，该内隔离层外端与钢管端面平齐，周向全部覆盖钢管；

第二步：在所述内隔离层外表面粘接一层外隔离层，该外隔离层内端与内隔离层内端平齐，外端超出钢管端面或与钢管端面平齐，周向全部覆盖内隔离层；

第三步：将环氧粉末喷涂到钢管表面；

第四步：取下带有环氧粉末的外隔离层，缠绕夹克层；

第五步：沿内隔离层内端将第四步缠绕的夹克层切割掉。

本发明的积极效果在于：(1)、本发明克服埋地钢质管道防腐层加工方法的偏见，巧妙地利用两层隔离层避免了钢管端部夹克料与环氧粉末的混合，使环氧粉末涂料在钢管两端各10—20cm段与夹克层不发生接触，即被切割的夹克料中不含有环氧粉末，彻底解决了切割夹克料带有环氧树脂的技术难题。(2)、工艺方法简单易行，材料成本和运行成本增加幅度极小。(3)、所切割的夹克料可直接粉碎与新的高密度聚乙烯混合使用，现市场价格14000元/吨左右，而不进行处理的带环氧粉末夹克料价格仅4000--6000元/吨左右。按照全国每年切割一万吨管头夹克料计，每年新增经济效益一亿元左右。

附图说明

图1是本发明通过内外两层隔离层避免环氧粉末接触钢管端部的结构示意图。

图2是本发明通过内层隔离层将夹克层与钢管端部隔离的结构示意图。

图3是钢管端部夹克层被切割掉后的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例进一步说明本发明。

第一步：在钢管1两端分别缠绕宽度为10—20cm(防腐厂根据需要设定该数据)的内隔离层5，该内隔离层5外端与钢管1端面平齐，周向全部覆盖钢管1，图1所示。

第二步：在所述内隔离层5外表面通过粘接胶4粘接一层外隔离层3，该外隔离层3内端与内隔离层5内端平齐，外端超出钢管1端面2cm左右，周向全部覆盖内隔离层5，图1所示。

其中，粘接胶4为点式或者条式，比如采用不干胶几点粘接；或者采用不干胶条沿钢管1轴向粘接，使外隔离层3的两头挤压粘接。确保粘得住，轻扯外隔离层3易掉。

另外，外隔离层3外端超出钢管1端面2cm左右，目的是避免环氧粉末涂敷到钢管端面。

第三步：将环氧粉末喷涂到钢管1表面。此时，内外两层隔离层将环氧粉末层2与钢管端部10—20cm段隔离，图1所示。