[发明专利]一种采用压球工艺生产型焦炭的方法

权利要求书

1.一种采用压球工艺生产型焦炭的方法，其特征在于具体实施步骤如下： 原料选择→粒度控制→挥发分含量调整→压球机线压比和压球尺寸确定→压球 机压球→合格球体的分离→煅烧设备和煅烧温度→煅烧型焦炭；

①原料选择

采用选自煅前石油焦、煅后石油焦、沥青焦、电煅煤、冶金焦、天然石墨、 人造石墨、碳素制品生产的返回料或回收料中的一种以上的混合物为原料；

②粒度控制

根据原料种类、挥发分大小不同，进入压球机的原料最大粒度控制在5～ 0.1mm，按原料中颗粒和粉料所占的不同比例，选择两种筛分、破碎工艺：

(1)、当原料中块料数量比较多时，先用破碎机破碎，再进行筛分，筛下料 进入下一工序，筛上料返回到破碎机中继续破碎后再筛分；

(2)、当原料中粉料数量比较多时，先筛分，筛下料进入下一工序，筛上料 返回到破碎机破碎后再筛分；当最大粒度要求小于1mm时，取筛下料进入粉碎、 粉磨设备中，粉碎、粉磨后物料，直接进入下一工序；当原料粒度小于压球原 料最大粒度时，直接进入下一工序；

③挥发分含量调整

原料挥发分含量调整值控制在7～20％范围内，采用三种调整方法：

(1)、相对于调整值高、低不同挥发分含量原料采用按比例调整：将合格粒 度的一种以上高于调整值挥发分含量原料与合格粒度的一种以上低于调整值挥 发分含量原料按调整值，在100～350℃热态或常温状态直接进行配比、混合， 挥发分含量经检测达到调整值，直接送到压球机供料槽压球；

(2)、高于调整值挥发分含量原料采用加热降低挥发分调整：将合格粒度的 一种以上高于调整值挥发分含量原料送到100～350℃温度可调热搅拌机或热搅 拌与真空负压共同作用的专用密封设备中，在不断热态搅拌下，使原料可挥发成 分快速挥发，含量不断降低，挥发分含量经检测达到调整值，在热态或冷态下送 到压球机供料槽压球；

(3)、增加挥发分含量调整：取合格粒度的低于调整值挥发分或无挥发分原 料，以石油提取物重油到沥青之间产物、煤焦油提取物蒽油到煤沥青之间产物其 中一种以上混合物为结合剂，采用冷态、热态二种调整方法：

A：冷态调整：将合格粒度的一种以上低于调整值挥发分或无挥发分含量原 料送到混合机中，加入常温液体状态的石油提取物重油到沥青之间产物、煤焦油 提取物蒽油到煤沥青之间产物其中一种以上混合物，经过不断搅拌混合均匀，挥 发分含量经检测达到调整值，送入到压球机供料槽压球；

B：热态调整：将合格粒度的一种以上低于调整值挥发分含量或无挥发分含 量原料送到100～350℃温度可调的热混合机中，在不断热态搅拌下，加入固体 粉状或液体状态的石油提取物重油到沥青之间产物、煤焦油提取物蒽油到煤沥青 之间产物其中一种以上混合物，使原料挥发分含量提高到调整值，挥发分含量经 检测达到调整值，热态或冷态送到压球机供料槽压球；

④压球机线压比和压球尺寸确定

压球机正常工作的最低线压比大于0.8t/mm，压制球形或三维尺寸不相等的 椭圆形球体，最长方向球体尺寸小于100mm；

⑤压球机压球

将调整好挥发分含量的冷态或热态原料送入到压球机供料槽中，经过预压、 压球实现成球；

⑥合格球体的分离

原料经压球机出来后用筛分设备进行分离，按原料种类、用途、使用要求或 煅烧设备允许煅烧的压球粒度选择筛孔大小，筛上料不需要煅烧时可以直接作为 炭材料原料或冶金焦使用，需要煅烧时进入煅烧设备进行煅烧，筛下料返回到压 球机供料槽与准备压球的原料一起，按比例配入重新压球；

⑦煅烧设备和煅烧温度确定

选择罐式煅烧炉或回转窑、电煅烧炉、竖窑或隧道窑其中一种作为煅烧设备， 取上一工序压球筛上料送入煅烧设备中进行煅烧，煅烧温度控制在600～2000℃ 之间；

⑧煅烧型焦炭：从煅烧设备出来，达到室温的即为煅烧型焦炭。