[实用新型]液态炉渣粒化装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种炉渣粒化装置，尤其是一种液态炉渣粒化装置。

背景技术

钢铁冶炼厂生产产品的同时，每天会有炉渣产出。由于炉渣无法消化和拉走，只有堆积在炉渣堆料场。由此带来的弊端是：对环境影响较大且建炉渣堆料场的投资也较大。多数冶炼厂以炉渣为原料来生产建筑材料，以减少抛弃的废料炉渣，减少环境污染。

目前，对于冶炼工业中产生的炉渣，一般是将其粒化用于制成建筑用原料。粒化方法包括固态粒化和液态粒化。液态粒化一般采用水淬或气淬，利用高压水或高压气冲击液态炉渣，使之碎化冷却成为固态的颗粒状。采用上述方法的粒化装置一般结构较为复杂，且需要使用高压的水或气。同时也有利用其它物理方法来粒化炉渣的装置，如2007年1月3日公开的公告号为CN1888081的中国发明专利中，公开了“液态高炉渣热量回收过程中渣的粒化方法及其装置”，其装置主要采用高速旋转的轮辐式圆盘结构或轮辐式罩杯结构的粒化装置，利用离心力将液态炉渣粒化，该种粒化方法不同于传统粒化方法，但其粒化器结构较为复杂，液态炉渣可能在粒化器底部固结，保养和维修不便。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种维护保养更加方便的液态炉渣粒化装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：液态炉渣粒化装置，包括设置在粒化器的上方的进料装置，在粒化器的支座上安装有旋转体，所述的旋转体上安装有至少一组叶片，每组叶片包括径向均匀地布置在旋转体的外轮廓上的至少两个叶片，叶片为曲面叶片；旋转体与传动装置连接。

本实用新型液态炉渣粒化装置的工作过程是：液态炉渣在自身重力作用下，从进料装置流向以一定转速旋转的粒化器叶片，由于叶片在旋转，液态炉渣撞击到叶片后，将被抛向叶片曲面的法线方向，并在空中作抛物线运动，运动过程中炉渣逐渐分散开来，与空气发生热交换，完成物理性质的变更，从液态变成固态，散落在地下，液态炉渣即成为固体颗粒。

在后续工序中，对该固体颗粒进行收集筛选后，得到粒径均匀的固体颗粒，在路面施工和一般性房屋建筑中，可作为建筑用沙子的代用品。粒径不符合要求的颗粒可收集并再次熔解后重新粒化。

本实用新型的有益效果是：利用液态炉渣的自重和旋转的粒化器叶片相互碰撞，使炉渣作抛物线运动，同时与空气发生热交换，从而将液态炉渣粒化，结构和工艺简单，装置的维护和保养方便，冷却水可循环使用，具有良好的经济和社会环境效益。

附图说明

图1是本实用新型的示意图。

图2是图1的A向视图。

图中标记为，溜渣槽1、支座2、旋转体3、叶片4、电动机5、传动装置6、冷却装置7、径向密封连接装置8。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进一步说明。

液态炉渣粒化装置，包括设置在粒化器的上方的进料装置，在粒化器的支座2上安装有旋转体3，所述的旋转体3上安装有至少一组叶片，每组叶片包括径向均匀地布置在旋转体3的外轮廓上的至少两个叶片4，叶片4为曲面叶片；旋转体3与传动装置6连接。

所述的一组叶片，是指沿旋转体3的同一径向断面均匀布置的至少两个叶片。根据旋转体的长度，可以将叶片设置为一～五组，一般情况下，设置为三～五组为佳。同时根据叶片的长度和旋转体的转速，将每组叶片设置为三～五个为佳。如图1和图2所示出的在旋转体3轴向安装有三组叶片，每组包括三个叶片4。

图1中示出的进料装置采用溜渣槽1，根据原料液态炉渣的粘度，溜渣槽1的倾斜度和槽口与旋转体3之间的竖向距离可以根据需要进行调整，槽口形状和宽度与叶片4的布置形式相适应，以满足生产中的不同要求，粒径要求和产量要求，同时，相应的可以对旋转体3的转速进行调整。

所述支座2一般可采用机架和轴承座的组合。

所述传动装置6可以采用链传动、带传动或其它一些公知的传动方式。

进一步地，旋转体3采用两端设置有开口的空心旋转体，并与冷却装置7连接，所述冷却装置7通过径向密封连接装置8与旋转体3两端的开口密封连接。

旋转体3的两端开口通过径向密封连接装置8与冷却装置7密封连接，使其旋转体3转动时冷却装置7不转动，冷却液从旋转体3的一端流入，而从另一端流出，冷却同液态炉渣接触的旋转体3和叶片4，以延长设备使用寿命。

相应地，旋转体3和叶片4用导热材料制成，以达到良好的冷却效果。

径向密封连接装置8优选地采用回转接头，使其连接和密封性能良好。