[实用新型]激光检定平台平直度的专用工装

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种激光检定平台平直度的专用工装。

背景技术

平台平直度的检定在各行各业应用广泛，通常采用经纬仪投线准直或拉钢丝线准直方法，主要是采用经纬仪或钢丝绳建立一条基准线，测量平台上各个标准点相对于基准线的实际偏差，然后根据测量值调整标准点间的平直度，由于受最小读数刻度和望远镜照准等因素影响，测量精度受到一定的限制，精度调整难度大，测量检定工作效率低。

随着激光技术的发展，激光技术在工业测量方面的应用越来越广泛，在直线平直度测量中激光分辨率的精度可达0.001mm，完全满足平台平直度检定的需要，因此平台平直度的检定也采用了激光技术，即在平台两端架设激光发射器和激光接受器，通过激光发射器发射激光束、激光接受器接受激光束来确定激光接受器所在点的坐标，以此确定平台的平直度，根据所测的数据对平台作相应的调整，可使平台的平直度达到所需的要求；在上述的检定过程中，激光接受器的强制对中是一个关键问题，由于激光接受器需在平台上移动，对激光接受器的架设有一定的要求，即激光接受器与架设底座间需有一个特定的工装来满足强制对中的要求。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种激光检定平台平直度的专用工装，其能方便、可靠地实现激光接受器的强制对中。

为解决上述技术问题，本实用新型激光检定平台平直度的专用工装，所述工装能连接激光接受器和底座，其上与具有固定杆的激光接受器连接，其下与具有中心轴的底座连接，并且它包括一长方体、局部变细的圆柱销和圈簧，所述长方体上部设有两螺孔，所述两螺孔与所述激光接受器两带螺纹的固定杆的位置相对应，以使所述固定杆插入所述螺孔并能旋紧，所述长方体下部沿所述两螺孔的中心线设有通孔，所述通孔孔径与所述底座的中心轴的直径相匹配，垂直所述通孔的长方体的一侧壁上贴近通孔圆弧设有圆孔，所述圆孔同轴系地设有一与其连接的空腔，所述圈簧位于所述空腔内，所述圆柱销位于所述圆孔内，所述圆柱销局部变细处置于所述圈簧端。

由于本实用新型激光检定平台平直度的专用工装的专用工装采用了上述技术方案，即利用本工装上部的螺孔固定激光接受器，本工装下部的通孔插入底座的中心轴，并通过圆柱销和圈簧的配合锁紧或松开位于通孔内的底座中心轴；本工装将激光发射器和底座按需要连成一体，实现了激光发射器在被测平台上的强制对中，保证了激光检定平台平直度的精度要求。

附图说明

下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步的详细说明：

图1为本实用新型激光检定平台平直度专用工装的主视图，

图2为本实用新型激光检定平台平直度专用工装的俯视图，

图3为图1的A-A方向视图，

图4为图1的B-B方向视图，

图5为图2的C-C方向视图，

图6为本激光检定平台平直度专用工装与激光接受器和底座连接的示意图。

具体实施方式

如图所示，本实用新型激光检定平台平直度的专用工装能连接激光接受器40和底座50，其上与具有固定杆41的激光接受器40连接，其下与具有中心轴51的底座50连接，并且它包括一长方体10、局部变细的圆柱销20和圈簧30，所述长方体10上部设有两螺孔11，所述两螺孔11与所述激光接受器40两带螺纹的固定杆41的位置相对应，以使所述固定杆41插入所述螺孔11并能旋紧，所述长方体10下部沿所述两螺孔11的中心线设有通孔12，所述通孔12的孔径与所述底座50的中心轴51的直径相匹配，垂直所述通孔12的长方体10的一侧壁上贴近通孔12圆弧设有圆孔13，所述圆孔13同轴系地设有一与其连接的空腔14，所述圈簧30位于所述空腔14内，所述圆柱销20位于所述圆孔13内，所述圆柱销20局部变细处置于所述圈簧30端。

本专用工装与激光发射器40和底座50的连接如图6所示，底座50由上下两部分53和54组成，上部分53为带水准管的可旋转的部分，中心轴51为旋转部分的旋转中心，中心轴51的顶端沿圆周有一凹槽52，底座50下部54为可调节高低的三角形底脚，强制对中的中心即为中心轴51的轴心，底座50中心轴51插入本专用工装的下部通孔12内，同时下部通孔12的侧面有一个圆柱销20，圆柱销20的中部磨细，顶端联结一小段圈簧30；当圆柱销20位于自然状态时，圆柱销20圆柱部分恰好卡在中心轴51顶端的凹槽52处，即将底座50和本专用工装锁紧，当圆柱销20顶紧圈簧30时，圆柱销20磨细部分恰好位于中心轴51顶端的凹槽52处，底座50和本专用工装由锁紧状态松开，即可将本专用工装由底座50上取下；本专用工装上部的两个螺孔11用于安置激光接收器40，激光接收器40安置部分由两根固定杆41组成。激光接收器40上有两个固定间距的圆孔，可以将两固定杆41锁紧，固定杆41底部有螺纹，可以插入本专用工装上部的两个螺孔11内并旋紧固定。如此组成一套完整的平直度测量工具，利用本专用工装确保了激光接受器与底座的强制对中，保证了平直度测量的精度要求。