[实用新型]热锻生产流水线

说明书

【所属技术领域】

本实用新型涉及一种热锻生产流水线，尤其涉及一种各工序对应的装置依次置于前一装置设置平面的下方平面上的热锻生产流水线。

【背景技术】

现有轴承内外圈的制造只是将长棒料加热后截成料段，之后再将料段多次加热和制造而成为内外圈的坯料，以便后续精加工。轴承毛坯锻造的生产线中，各个工序对应的装置一般采用安装在同一平面上的布局形式(如图1和图2所示，图中分离装置又分开两条流水线，而且这两条流水线也是位于同一平面的)，其中，截料装置位于其他装置30的下方平面上(如图1和图2所示)，与截料装置相连接的皮带传送机构10’为倾斜向上设置，其他相邻工序之间通常采用水平的皮带传送机构10’来传送加工件，首先，皮带耗用量很大，造成生产线成本高，其次，皮带传送机构10’增加机械故障的出现率，若仅仅为部分皮带传送机构出现故障，都需停止整个生产线工作，影响生产，另外，在传递过程中还常常发生加工件相对皮带滑动，降低了传递效率，且加大了热量的损失，常导致后续锻造温度低，影响产品质量，为确保产品质量，需进行再加热，加大了能源的消耗。

【发明内容】

本实用新型目的在于提供一种利用被加工件的自重进行传送的立体布局的热锻生产流水线，其简化传送机构，只需通过连接相邻装置之间的滑道即可满足传送要求，解决现有技术存在的通过皮带传动机构连接相邻装置，整个流水线出故障率高，影响生产效率，且传送过程中，热量损失大，影响后续加工等的问题。

本实用新型的上述技术目的主要是通过以下技术方案解决的：热锻生产流水线，其特征在于按工序要求先后布置截料装置、镦粗装置A、分离装置，每个装置之间由传送通道相连，所述的截料装置位于镦粗装置A上方平面上，所述的截料装置和镦粗装置A之间的传送通道的工作面为光滑平面。截料装置与镦粗装置A之间存在高度差，经过该流水线的被加工件依靠自重通过传送通道滑到或滚到镦粗装置A的工作台上，依靠自重进行的传送，其传送速度快，工序间隔时间短，减少了热量的损失，确保下一锻造工序所需的温度，避免再次加热的过程，节约了能耗，提高了加工效率和加工质量，且避免了皮带传送机构进行传送所存在的弊端，减少了流水线上的设备成本，降低了维修费用。

作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本实用新型采用如下技术措施：所述的分离装置位于所述镦粗装置A的下方平面上。有利于进一步优化技术方案，其优点与上述相同。

在所述的分离装置的后方工序中还布置有一组扩整工序和镦挤工序，其中按所述的扩整工序要求先后布置辗扩装置和整形装置，按所述的镦挤工序要求先后布置镦粗装置B、挤压装置、切底装置，每个装置之间由传送道相连。

所述的辗扩装置位于所述分离装置的下方平面上。

所述的镦粗装置A、分离装置和辗扩装置位于位于同一平面上。

所述的挤压装置、镦粗装置B、切底装置位于同一平面上。

所述的挤压装置位于所述镦粗装置B的下方平面上，所述的切底装置位于挤压装置的下方平面上。

所述传送道的工作面为光滑平面。使料段顺利的滑入相邻的下一装置，进行下一步加工。

所述的截料装置又与加热装置相连，所述的加热装置上设有红外线测温仪。红外线测温仪确保加热装置对长棒料均匀加热。

本实用新型具有的有利益效果：该流水线上相邻装置之间的设置位置存在高度差，经过该流水线的被加工件依靠自重通过传送通道滑到或滚到相邻的下一装置的工作台上，减少了流水线上的设备成本，降低了维修费用，且依靠自重进行的传送，其传送速度快，工序间隔时间短，减少了热量的损失，节约了能耗，提高了加工效率和加工质量。

【附图说明】

图1是现有技术的一种平面布局示意图；

图2是图1的一种侧视方向布局示意图；

图3是本实用新型的一种侧视方向布局示意图；

图4是本实用新型的一种平面布局示意图；

图5是图4的分离装置后方工序为扩整工序的一种侧视方向布局示意图；

图6是图4的分离装置后方工序为镦挤工序的一种侧视方向布局示意图；

图7是图4的分离装置后方工序为扩整工序的另一种侧视方向布局示意图；

图8是与图7中布局配合的分离装置后方工序为镦挤工序的一种侧视方向布局示意图。

【具体实施方式】

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。