[实用新型]高效厌氧氨氧化反应器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种高效厌氧氨氧化反应器。

背景技术

随着工农业生产的发展和人民生活水平的提高，含氮有机物的排放量急剧增加。二级生物处理的陆续上马，虽然对有机物污染起到了很好的遏制作用，但是出水含氮量较高，依然是一个严重的环境污染源。氮素污染的危害极大，氨进入水体，不但能诱发“富营养化”，造成水生生态系统的紊乱，而且还能消耗溶解氧，造成水体缺氧，影响鱼锶的氧传递，使鱼类致死；与氯气作用生成氯胺，影响氯化消毒处理。因此经济有效地控制氮素污染已势在必行。

废水脱氮的方法较多，有物理法、化学法和生物法等。由于种种原因，物理、化学法的应用受到很大限制，目前国内外主要采用生物脱氮技术。厌氧氨氧化反应可将氨和亚硝酸盐转化为氮气，消除氨对环境的影响。因此，研究和开发厌氧氨氧化反应器具有重要的现实意义。

现有的厌氧氨氧化反应器主要由厌氧反应器演变而来。为了保证装置中有足够数量的微生物(活性污泥)进行厌氧氨氧化作用，一般在厌氧反应器后建造二次沉淀池，用以分离活性污泥，一方面满足厌氧反应器所需的活性污泥，另一方面满足出水水质要求。以二沉池分离活性污泥，并通过回流泵送回厌氧反应器，不仅增加设备，消耗动力，而且会破坏活性污泥结构，不利于形成沉淀性能优良的颗粒污泥和实现泥水分离。

针对厌氧反应器的上述缺陷，本设计试图通过设置独特的布水器，以保证进水均匀；在升流式反应室内设置填料，以持留高活性厌氧氨氧化污泥；在反应器上部设置三相分离器，以回收污泥、提高污泥浓度；通过出水回流，以稳定出水水质，并强化传质。试验证明，据此开发的新型高效厌氧氨氧化反应器具有很好的厌氧氨氧化性能。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种高效厌氧氨氧化反应器。

高效厌氧氨氧化反应器具有反应器本体、支脚，反应器本体从上到下依次设有污泥沉淀室、渐扩室、升流式反应室，反应器本体底部内侧设有旋流布水器，反应器本体底部外侧设有进水管、排泥管、外循环管进口组成的四通管，升流式反应室上、下设有十字形网格，上、下十字形网格之间设有填料，渐扩室上部设有过流锥形挡板，污泥沉淀室内设有三相分离器，污泥沉淀室上部侧壁设有溢流堰、溢流堰出水管、液封槽，液封槽内设有液封水位控制管，液封槽底部设有液封槽排渣管，反应器本体顶部设有外循环管出口，三相分离器由集气罩与喉管构成，喉管上开通气孔，反应器本体侧壁设有多个取样口。

所述的反应器本体高径比H/D为2.5～4.0，升流式反应室横截面积S₁与污泥沉淀室横截面积S₂之比为1∶2.0～3.0，升流式反应室横截面积S₁与三相分离器下端集气罩最大横截面积S₃之比为1∶1.2～2.0，升流式反应室横截面积S₁与三相分离器上端喉管横截面积S₄之比为1∶0.12～0.16。

旋流布水器呈伞形，由6～12片旋转式梯形板组合而成，旋流布水器(18)母线与水平面夹角α为15～30°，相邻旋转式梯形板之间的投影重合γ为10～50mm，相邻旋转式梯形板之间的缝隙宽度a为5～20mm，旋转式梯形板上端固定在直径为100～500mm的圆形平台上，旋转式梯形板下端固定在反应器内周平台上。

十字形网格相距1000～2000mm，网格尺寸为100～200mm×100～200mm，十字形网格之间设置的填料为串状填料。十字形网格上下两个为一组，在升流式反应室内设有一组或数组十字形网格。

过流锥形挡板设置于渐扩室内壁，位于三相分离器下部，其截面为一直角三角形，直角边长为50～200mm，三相分离器下沿至过流锥形挡板之间的污泥回流缝截面积S₅与污泥沉淀室截面积S₂之比为1∶2.5～4。

三相分离器集气罩截面积为梯形，下底面积与上底面积之比为8～12∶1，喉管高500～1000mm，喉管上沿高于出水液面300～500mm，并在出水液面上方100～300mm处的喉管上开4～6个通气孔，通气孔直径30～50mm。

外循环管出口从三相分离器喉管内伸至集气罩，外循环管出口底部管头至喉管下沿的距离为100～200mm，底部管头设成弯头，旋转角度为90°。

溢流堰出水管设置成弯管，出水口低于溢流堰出水管水平段中心线250～500mm，液封槽水位控制管管头与溢流堰出水管水平段中心线等高，液封槽排渣管位于液封槽底部。