[实用新型]动态旋流器溢流嘴结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种旋流分离装置，具体地说，涉及一种用于对不同密度的液体进行旋流分离的动态旋流器溢流嘴结构。

背景技术

在分离技术中，有一种旋流分离技术，可以对液-固相进行分离，或对液-液相进行分离，根据不同的技术要求及应用领域，分离装置已有很多种，例如，在申请号为99812646.2的中国专利申请中，公开了一种应用于真空吸尘器上的用于分离固体的分离装置；在申请号为200410018202.5的中国专利申请中，公开了一种利用旋流分离技术对原油进行脱盐的装置，在申请号为200510073658.6的中国专利申请中，公开了一种利用旋流分离技术对原油进行脱盐的装置。

上述的分离装置对液-液相进行分离时，特别是对含水量在85％-98％的原油进行分离时，将原油分离成油和水两部分，通常都具有一定的技术要求，如，对于分离出来的较稠的油要求其含水量要小于5％，对于分离出来的较稀的油要求其含水量要小于0.5％，对于这样的技术要求，目前通常的做法是采用重力分离法，但是该分离法耗时较长，并且需要加压、加温，能源使用较多，不利于节约能源。

为了解决上述的技术问题，业界提出了一种旋流分离器，该装置一般由旋转筒、处于进口的导管、与导管相连的旋转栅、电机和传动机构等部件组成，电机和传动机构带动旋转筒旋转，待分离的混合液自导管进入旋转筒，混合液流过旋转栅流道，旋转栅对混合液起导流及预旋转加速作用。获得高转速的混合液在旋转筒内靠混合液与旋转筒内壁间的摩擦作用形成更大、更强的涡流场即所谓的“旋流”(可使混合液获得的离心加速度大于1000倍的重力加速度)。由于油水间有密度差，轻质相油在强大的离心力作用下被压向旋转筒中心，形成油核，由溢流嘴收走，经出油口排出；重质相水沿径向旋转筒周壁处运移，经出水口排出。液流受轴向力作用同时由旋转筒一端运动到另一端，从而完成油水分离。但是现有的溢流嘴结构为一直管结构，如图1所示，该结构使得进入溢流嘴的油核在流到此处时会不同程度的被打散，出现涡流区，重又与轻质相的液体混合，使得分离效率不高，效果不好。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题在于，为了克服现有技术的不足，提出一种旋流器溢流嘴结构，减少混合液体在溢流嘴结构处受到涡流区的影响，以此来提高不同密度的混合液体的分离效率。

为解决上述的技术问题，本实用新型提供了一种动态旋流器溢流嘴结构，包括一具有内腔的柱体，所述内腔包括一半径相等的第一筒腔和一个在该柱体的轴切面呈梯形的截头锥形腔，所述截头锥形腔的半径从所述柱体第一端向第二端逐渐收缩，并与所述筒腔相贯连接。

所述截头锥形腔的轴切面两腰夹角为30度至60度，换句话说，就是所述截头锥形腔的锥角为30度至60度。

所述内腔还包括一半径大于第一筒腔的等径的第二筒腔，第一筒腔与第二筒腔相贯连接。

在所述第一筒腔与第二筒腔之间还包括一过度腔，用于连接第一筒腔与第二筒腔，用于缓冲从第一筒腔流到第二筒腔的液体的冲击力。

所述柱体的第一端具有一倒角，当分离的两种液体流到溢流嘴处时，所述倒角可以缓冲外围重质相液体对所述柱体的冲击力，避免在溢流嘴处由于该柱体对液体流过的阻碍而使得已分离的两种液体再次发生混合。

进一步地，所述倒角的角度为50度至70度。

另外，在所述柱体的第二端设有用于与其它装置连接的螺纹。

本实用新型对旋流器中的溢流嘴结构进行了改进，避免了在溢流嘴结构处形成涡流区，因此提高了不同密度的混合液体的分离效率。

以下通过具体实施例和附图对本实用新型的技术方案进行详细的说明。

附图说明

图1为公知技术中的溢流嘴结构的轴向剖面图；

图2为本实用新型一具体实施例的溢流嘴结构的轴向剖面图。

图3为应用本实用新型的一旋流器结构的轴向剖面示意图。

具体实施方式

本实用新型为了避免在溢流嘴结构处形成较大的涡流区，减少混合液体受到的影响，以此来提高旋流器对不同密度的混合液体进行分离的分离效率，对公知的溢流嘴结构进行了改进，将直管结构改成了具有几个不同形状的内腔同轴连接的空心柱体结构。