[实用新型]一种冷管型反应器

说明书

技术领域

本实用新型涉及化工设备，具体涉及一种分体组装式冷管反应器。

技术背景

现有冷管型反应器尽管优点很多，但由于放热反应进行中需较大的换热面积，因而在反应设备的总进气环管上要重叠焊接多层的冷管，尤其对于大直径冷管型反应器的制造来说，在进气总环管上往往要密集重叠焊接千根以上的冷管，加工精度高，焊接异常困难，很难保证多层重叠的冷管焊接达到质量设计要求，成为冷管型反应器质量的重要影响因素，由于焊接质量出现的问题，往往造成整个反应器的报废，因而这种结构的冷管型反应器存在着费工费时、成品率低、结构复杂、制作成本高等严重缺陷；另外，由于体积庞大和管束密集，在设备运行中冷管与总进气环管连接处出现的跑冒滴漏很难查找，同时更难进行维修。

发明内容

本实用新型提供一种分体组装式冷管反应器，即将焊接在总进气环管上的冷管拆整为零、拆大为小，以解决制造工艺的难题，并克服现有技术存在的弊端。

为实现本实用新型目的，本实用新型包括筒体和焊接于筒体内集气总管上的冷管束，其特征在于所述冷管束由一个以上相互并联的冷管束单元体组成，冷管束单元体包括焊接在上集气管和下集气管间的管束，冷管束单元体在筒体内纵向均布，冷管束单元体的气体进口接集气总管气体出口，冷管束单元体的气体出口经焊接在下集气管上的上升管通触媒层入口。

作为对本实用新型的改进，在所述冷管束单元体的上集气管与集气总管间最好通过一金属软管或填料函连接，即各冷管束单元体的上集气管均通过金属软管连接到进气总环管上，以降低应力的不利影响。

所述下集气管上设有两根以上的上升管。

所述冷管束单元体横断面几何形状可为正方形、长方形、六角形或圆环形。

在所述筒体封头上开设有人孔，即可将大型反应器的筒体大法兰取消而变成可用该人孔装卸或更换冷管束单元体组件。

本实用新型取得的技术进步：由于将原有冷管反应器的冷管束设计成由一个以上相互独立且相互并联的冷管束单元体，即将原有冷管束拆整为零、拆大为小，即把任何形式排列的(如三角形、正方形、圆环形)冷管束按整体、有序的划分成若干单元块，每个单元块都备有独立的上、下集气管，然后再按顺序排列装配于反应器内筒中，这种简单、新颍的结构不但有效解决了制造工艺复杂的难题，同时有利于节省工时、大大降低生产成本并可有效保证反应器质量，尤其对于冷管与总进气环管连接处出现的跑冒滴漏，可很方便对冷管束单元体进行更换或检修，避免了整个反应器的报废，这种结构的优点尤其适于制作大型冷管型反应器，相互独立且相互并联的冷管束单元体带来的优势更显突出，符合反应器大型化的设计发展趋势与要求。

附图说明

以下结合附图对本实用新型作进一步描述。

图1为本实用新型整体结构示意图。

图2为图1的A-A向视图。

具体实施方式

实施例1：如图1、图2所示，在现有同类型冷管型反应器的基础上，将原有的冷管束按设计要求划分为若干单元块，即将反应器筒体1内原有焊接于集气总管7上的冷管束拆整为零、拆大为小，即由一个以上相互独立的冷管束单元体组成筒体1内的冷管束，该冷管束单元体包括焊接在上集气管3b和下集气管3a间的管束4，冷管束单元体的气体进口接集气总管7气体出口，为降低应力影响，冷管束单元体的上集气管3b与集气总管7间通过一金属软管5(或填料函)连接，冷管束单元体的气体出口经焊接在下集气管3a上的上升管8通触媒层，即各相互独立的冷管束单元体间为相互并联，各冷管束单元体在反应器筒体1内纵向均匀分布，冷管束单元体横断面几何形状为长方形，冷管束单元体配装于筒体1内的管束支撑板2上，下集气管3a上设一根或多根上升管8，在筒体1上封头开设人孔6，该人孔6用于装卸或更换冷管束单元体组件，各冷管束单元体通过该人孔6可在筒体1内部进行组装，从而降低制造成本和检修密封的难度。

实施例2：本实施例与实施例1不同之处是冷管束单元体横断面几何形状为正方形。

实施例3：本实施例与实施例1不同之处是冷管束单元体横断面几何形状为六角形。

实施例4：本实施例与实施例1不同之处是冷管束单元体横断面几何形状为圆环形。

本实用新型冷管束的型式可以是多种类型，如单管逆流式、单管并流式、U形管等。本实用新型其气体反应流程、原理与目前使用的冷管型塔型无实质差别，只是将原有的冷管束按设计要求划分为若干单元块，各单元块冷管束4焊接成一小整体后，再按单元块的顺序排列组装成一整体，每单元块都有单独的上、下集气管3b、3a，上、下集气管3b、3a由圆环管改为多根直管式短管，每根集气管3b上部都有一管口，该管口经金属软管5分别与进气总管7连接，原料气由冷管4预热后经下集气管3a由上升管8直通触媒层进行反应。