[实用新型]生物柴油反应系统

说明书

(一)技术领域

本实用新型涉及一种生物柴油反应系统。

(二)背景技术

生物柴油反应系统主要包括原料的反应区-反应釜、产品的分离提纯系统以及原料之一甲醇的精馏提纯回收系统。以往采取一锅法，待反应釜中的反应结束后，将粗产品和甲醇、水等轻组分进行分离，然后甲醇进入精馏回收系统，提纯后置于储罐中。而分离出的柴油粗产品及其他未反应的原料、杂质成分进行后续分离提纯最后得到成品柴油。由于反应釜中进行反应的过程中会生成水，甲醇浓度变低，酯化效率下降；而当甲醇浓度低于95％时，酯化反应缓慢甚至无法进行。为了避免这种情况的出现，投料时常加入过量甲醇，但甲醇过量不仅增加了原料成本，也增加分离时间和能耗；反应周期也较长，至少需要6～8小时。

(三)发明内容

本实用新型的目的在于提供一种生物柴油反应系统，酯化效率高、反应周期短、能耗低，成产成本低。

本实用新型采用的技术方案如下：

生物柴油反应系统，包括反应釜、精馏塔甲醇回收系统，所述的反应釜上设有出口与精馏塔入口相连，所述的精馏塔甲醇回收系统终端连接至反应釜。

本实用新型改变了以往一锅法反应的做法，直接在反应釜上设置出口，通过控制温度，适时使甲醇和水的混合气体进入冷凝系统和精馏塔将水剔除，而且将得到的高纯度甲醇直接再通过回流管道进入反应釜继续参与反应。这样的设计将反应生成的水分离出反应系统，同时又有新的甲醇补充到系统中来，反应釜中的甲醇浓度基本维持在98％以上，这就避免了甲醇浓度降低所带来的各种问题。首先投料的甲醇量可相对减少10％，增加另一原料脂肪酸的投料量10％，产品可相应增加10％；其次，缩短了精馏系统分离甲醇的时间，降低能耗10％；第三，反应的时间大幅度缩短，约为3.5小时左右；再者，甲醇与水的及时分离，也减少了副产物的生成，降低了处理成本。总体上，总能耗可降低30％，每吨产品可降低几百元成本。

进一步，可在反应釜出口与精馏塔入口间设置冷却设备，缩短两者间管线的长度。所述的冷却设备优选卧式壳管式冷凝器，且为便于冷凝液从冷凝器中流出，可将冷凝器与水平方向成15°卧放，使设置冷凝液出口的冷凝器端更靠近地面。

(四)附图说明

图1是本实用新型实施例中生物柴油反应系统的示意图。

(五)具体实施方式：

以下以具体实施例来说明本实用新型的技术方案，但本发明的保护范围不限于此：

生物柴油反应系统，包括反应釜1和精馏塔甲醇回收系统，所述的反应釜上设有出口2，出口2连接有卧式壳管式冷凝器3，冷凝器3出口与精馏塔入口4相连，所述的精馏塔甲醇回收系统终端5连接至反应釜。

反应釜中进行反应的同时，控制温度范围内只有甲醇和水可以变成气相，通过出口2蒸出反应釜，经过冷凝器3冷凝变成液体，然后从入口4进入精馏塔，提纯后再循环至反应釜，参与反应。