[实用新型]微型塑料样条注模机

说明书

技术领域：

本实用新型涉及一种用于高分子材料研究，制作塑料样条的专用设备。

背景技术：

目前，现有的塑料样条注模机通常采用手动、微电机传动或液压传动，作为合模的动力。手动、微电机传动操作不方便，并且注射力太小；液压传动油污染较严重，浪费大量原材料，并且成本高、耗电大、模具复杂、价格高。此外，国内外同类产品是采用手动装模，锥套封闭合模，其锁模力大，但装拆模具全靠手动完成，操作不方便，效率较低。

发明内容：

本实用新型针对现有技术的上述不足，提供一种体积小、注射压力大、合模力强、自动程度高等特点的微型塑料样条注模机。

本实用新型的技术解决方案是：一种微型塑料样条注模机，对应设置有上模板9及下模板14，在上模板9与下模板14间设有合模拉杆13，合模拉杆13上安装有动模板12，上模板9的底部设有上模具10，动模板12上设有下模具11；与动模板12铰接有可调螺杆18，与下模板14铰接有连杆17，可调螺杆18及连杆17与合模气缸19的活塞杆铰接在一起，合模气缸19通过气缸铰轴20固定于下体框架上；在下体框架的上方、上模板9的两侧设置有前支撑架8及气缸支撑架1，前支撑架8与气缸支撑架1间设置注射拉杆7，注射拉杆7上设有注射套支架6及注射套5，与注射套5对应设置有注射活塞2，注射活塞2由固定在气缸支撑架1上的注射气缸21驱动；在注射套5与注射活塞2之间还设有顶紧装置。

所述的顶紧装置是由顶紧气缸3及顶紧气缸3驱动的顶紧架4构成。

所述的注射套支架6最好为可翻转式。

所述的下模板14最好是通过铰轴15及复合轴承16与连杆17相接。

本实用新型是由注射系统、顶紧装置、模具、合模机构、气动以及电控等组成。本装置针对塑料样条制作特点，注射系统采用气动为注射动力源，并且通过气缸活塞面积转换为注射套活塞面积以增大注射压力。即由于气缸活塞面积大于注射套活塞面积，则在推进注射时，气体体积不断减少，进而注射压力不断增大。本装置的合模机构采用气缸、连杆机构，此种机构便于实现自动化操作，根据样条材料和形状的要求设定好操作压力、时间，连杆机构使得合模机构能够达到最大合模力。此外，本装置一次填装原料可连续注射多个样条，使用尤为方便。

附图说明：

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式：

下面结合附图说明本实用新型的具体实施方式。

如图1所示，一种微型塑料样条注模机，对应设置有上模板9及下模板14，在上模板9与下模板14间设有合模拉杆13，合模拉杆13上安装有动模板12，上模板9的底部设有上模具10，动模板12上设有下模具11；与动模板12铰接有可调螺杆18，下模板14通过铰轴15及复合轴承16与连杆17相接。可调螺杆18及连杆17与合模气缸19的活塞杆铰接在一起，合模气缸19通过气缸铰轴20固定于下体框架上；在下体框架的上方、上模板9的两侧设置有前支撑架8及气缸支撑架1，前支撑架8与气缸支撑架1间设置注射拉杆7，注射拉杆7上设有可翻转式的注射套支架6及注射套5，与注射套5对应设置有注射活塞2，注射活塞2由固定在气缸支撑架1上的注射气缸21驱动；在注射套5与注射活塞2之间还设有顶紧装置，顶紧装置是由顶紧气缸3及顶紧气缸3驱动的顶紧架4构成。

为了使图示α角度达到最小，合模力最大，特在连杆三铰轴处安装复合轴承16来减小配合间隙以使得连杆长度变形最小。

安装模具时，可翻转式的注射套支架向上翻转，可以让出更多空间，方便更换模具。模具前端制作以ΦD×L定位止口，注射套翻转架定位环吻合后锁紧螺钉，使得模具安装非常简单。