[实用新型]翻、挤冲凸成形新型模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及冷冲工艺中的翻、挤冲凸成形模具。

背景技术

我公司F9产品中有一个工件，原来由两部分经铆或焊组成，如图1所示，由于小凸起的直径只有0.5-0.2cm，经铆或焊后，高低不一致，影响产品质量，主要是不能保证产品总装后的技术要求。尤其是在2001年2月，这个问题表现突出，使产品性能受到影响，产品试验通不过，故产品不能出厂，生产任务完不成。出现问题的原因，经认真分析认为：主要是该产品图1中的小凸起超差所致，当时解决的办法是将图1中的孔(直径为2+0.06)先铧窝，再铆，解决了生产的急需。由于该工件的产量较大，如2003年的产量为61万件，上述反复加工，其工作量可想而知，试想从根本上加以解决存在的问题。但该工件尺寸要求严格，如图2所示，铆件中心距边尺寸是2.5±0.07cm，如果冲凸起，外径至少需要3.9cm，直线高度1.5±0.2cm，改进后的产品工件如图3所示，这样加工就有一定难度。在冷冲工艺中，冲制凸起有两种办法：其一采取拉深成形工艺；其二则是用翻边的办法达到冲凸起成形。对于改进后的图3工件，如采用拉深成形加工凸起，所冲凸起的边距太近，2.5±0.07cm尺寸要求太严，凸起所需拉深高度的材料没有来源，边外变形不能达到工件要求，所以，拉深的办法不可取；那么采用翻边工艺来完成凸起加工，也有一定问题，主要是产品凸起的外径为3.9cm，而被加工工件的材料厚度都是1.2-0.1cm，这样经计算翻边的凸模最大直径为1.3cm，在我公司现有设备条件下，加工困难，同时考虑在使用时凸模易断，另外所翻高度也达不到产品要求。

所以上述两种工艺方法，均无法保证产品所需凸起的技术要求。这就必须结合产品的实际要求，考虑一种新型的模具，同时满足翻、挤冲凸起一次成形。所谓翻、挤冲凸成形，乃是由于有些工件本身特定的条件，在冷冲工艺中，既不能通过拉深冲凸起，也不能通过翻边冲凸起，而是通过翻边与挤形相结合来完成冲凸起的要求。这种模具，目前在冷冲工艺中尚无记载。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种翻、挤冲凸成形新型模具，该模具具有结构简单、便于制造、成本低的特点，提高了产品质量和稳定性。

实现本实用新型目的的技术方案是一种翻、挤冲凸成形新型模具，设有上座和下座，在上座上设有凹模，在下座上设有凸模。

F9产品工件的改进成功，对于一些需要小凸起的工件，在冷冲工艺中，采用拉深与翻边均无法达到产品要求时，采用翻、挤冲凸成形，应是一种理想的办法。另外采用本模具翻、挤冲凸成形，保证了产品工件的一致性，使产品质量稳定，降低了生产成本，提高了经济效益。

附图说明

图1是F9产品工件的加工示意图。

图2是第一次改进后的工件加工示意图。

图3是第二次改进后的工件加工示意图。

图4是本实用新型的结构示意图。

图5是凹凸模尺寸关系示意图。

具体实施方式

如图5所示，凹模2和凸模3这两件的工件部分尺寸，在工装设计上有一定难度。产品图的要求是未知的，是通过想象，达到产品的某种程度，并关系着翻挤的成败。即翻、挤工件应有预孔，由于工件图2中原有2+0.06cm之孔，接近计算预孔的值，所以，本模具在设计时，首先选定2+0.06cm为预孔。经实验证明，所冲工件凸起高度没有达到预想的要求，不能用于生产。经分析研究认为：是由于翻边预孔过大所致，后来将工件的预孔缩小，仅缩小0.5cm，由2cm改为1.5cm，模具中凸模的定位尺寸，相应更改为1.5cm。重新修改后的模具，经试冲完全达到了预想的效果，如图4所示，在上座1上设有凹模2，在下座4上设有凸模3。在工装设计时，凹凸模工件部分尺寸的确定，是通过图5，凹凸模之尺寸关系而分析所得。

如图5所示，模具的冲压过程，首先由凸模1.5cm尺寸将工件5定在凸模3上，通过凸模2.3cm尺寸，先对工件5适当翻边，当凸模3向上移动，将工件5挤入凹模2，再由凸模15°角与3.8cm尺寸挤入工件5，将工件5向外推出，达到翻，挤冲凸成形的效果。

由于改进后的图4产品工件图，与原来图1所铆弹簧座的尺寸及几何形状不完全一致，这种翻、挤冲凸成形的凸起，能否代替原铆接的弹簧座？总装后弹簧是否可靠？能否真正达到产品转动一万次弹簧不脱落，还必须进行产品的转动试验，用数据说话，经实验证明，完全符合要求。

经济效益，如前所述，该产品的生产量较大，2002年的产量是40万件；2003年的生产量是61万件；2004年现有的月产是8万件，预计年产量高达百万余件。这样单节约弹簧座一项，2003年为3万6千余元人民币，(弹簧座每个以0.06元计)。2004年可节约6万余元。另外钻孔后打毛刺的工时，(原钻2+0.06cm孔后需要打毛刺，改进后，钻1.5cm不打毛刺，便可翻、挤)铆弹簧座的工时，这些均未统计，更重要的是采用本模具翻、挤冲凸成形，保证了产品工件的一致性，使产品质量稳定。此工件改进后从2002年用于生产至今从未发现什么问题。